Белгородская область, Россия
Ростовская область, Россия
Ростовская область, Россия
Ростовская область, Россия
ГРНТИ 55.03 Машиноведение и детали машин
ББК 345 Общая технология машиностроения. Обработка металлов
Приводятся результаты экспериментальных исследований зависимости гранулометрического состава мергеля от кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура в вертикальной мельнице динамического самоизмельчения системы «МКАД». Представлены графические зависимости этого процесса, даётся описание особенностей физической картины протекающего процесса
мельница, энергоэффективность, гранулометрический состав, фракция, кинематическое несоответствие, ротор, барабан, столб материала, циркулирующая мощность.
Гранулометрический состав – важный показатель физических свойств и структуры материала. Кроме того состав готового продукта при измельчении отражает вероятностный процесс образования кусков (зёрен) различной крупности в результате их разрушения [1, 2].
Для получения готового продукта необходимого гранулометрического состава, который в дальнейшем используют для получения готового продукта, на обогатительных фабриках применяют широкий спектр различных измельчительных операций и операций по грохочению. Для этого используется разнообразное оборудование, удовлетворяющего технологическому процессу, для которого установлены основные закономерности формирования гранулометрического состава конечного продукта в зависимости от технологии, конструктивных и режимных параметров используемого для этого оборудования [3, 4].
В то же время для нового класса машин, к которому относятся вертикальные мельницы динамического самоизмельчения с замкнутым контуром системы «МКАД», такие закономерности не разработаны по причине короткого срока их создания, сдерживает их внедрение в различных отраслях народного хозяйства РФ и странах СНГ.
Так как процесс взаимодействия разрушаемых кусков и частиц в мельницах этой системы носит случайный характер, то на первоначальном этапе исследования получение экспериментальных данных о характере формирования гранулометрического состава продуктов помола минерального сырья в зависимости от режимных и конструктивных параметров мельниц системы «МКАД» является актуальной задачей.
На рис. 1 представлена конструктивная схема вертикальной мельницы динамического самоизмельчения системы «МКАД», показывающая принцип её работы.
Характерной особенностью мельниц этой системы является то, что в них для разрушения кусков и частиц используется не только кинетическая энергия вращающегося ротора, но итак называемая «циркулирующая» энергия замкнутого контура [5-10].
Рис. 1. Конструктивная схема вертикальной
мельницы динамического самоизмельчения
системы «МКАД»:
1 – приводной двигатель; 2 – ротор;
3 – барабан; 4 – активная зона измельчения;
5, 6 – верхняя и нижняя ветвь замкнутого контура
Это достигается тем, что за счёт одновременного вращения в одном направлении, но с разными угловыми скоростями ротора 2 и барабана 4 (кинематическом несоответствии верхней 5 и нижней 6 ветви замкнутого контура замкнутого контура), осуществляется передача крутящего момента и мощности от приводного двигателя 1 к столбу измельчаемого материала производится по двум параллельным направлениям.
За счёт этого происходит вовлечение в движение частиц и кусков верхней части столба, которое отсутствует в мельницах системы «МАЯ» [11–13]. Это способствует тому, за счет сил трения, возникающих при соприкосновении кусков материала с внутренней поверхностью вращающегося барабана 4, приводится во вращение верхняя часть столба измельчаемого материала, находящегося в барабане. Куски и частицы, находящиеся в верхней части столба материала, двигаясь к центру от внутренней поверхности барабана за счёт центробежных сил, приобретут дополнительную линейную скорость, что приведёт к росту их кинетической энергии. Рост скорости и кинетической энергии приведут к более интенсивному их перемешиванию и дополнительному силовому взаимодействию при их соприкосновении друг с другом. В результате этого происходит вовлечение в движение и взаимодействие большего объема частиц материала, исчезновению называемых «застойных» зон и их активное взаимодействие между собой. Так как скорость этих слоев в мельнице данной конструкции обеспечивается кинематическим несоответствием ветвей замкнутого контура, то интенсивность взаимодействия кусков и частиц, испытывающих дополнительное силовое воздействие, будет определять выходные параметры вертикальной мельницы динамического самоизмельчения –производительность, гранулометрический состав и энергозатраты. Вместе с этим вовлечение в движение дополнительного объёма частиц верхней части столба будет сопровождаться нарастающим доминированием процесса истирания, что ведёт к изменению гранулометрического состава готового продукта. Таким образом, величина кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура позволит регулировать не только производительность, но и гранулометрический состав готового продукта
В таблице 1представленырезультаты, полученные при проведении экспериментальных исследований гранулометрического состава измельченного мергеля в мельнице системы «МКАД» со средним размером исходных кусков dср=40 мм [14] и графики зависимости влияния кинематического несоответствия Iкн и высоты столба материала Hсл на гранулометрический состав измельчения мергеля при диаметре выпускных отверстий в барабане dвып=5,0 мм (рис. 2–7).
Графики зависимостей построены с помощью программыAdvanced Grapher, которая позволяет по шести точкам эксперимента провести кривые, которые с минимальной погрешностью описывают образовавшийся гранулометрический состав в зависимости от величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура мельницы системы «МКАД».
Для мельницы системы «МКАД» гранулометрический состав измельченного мергеля при заданном диаметре выпускных отверстий в барабане будет зависеть от двух факторов: высоты слоя материала над ротором Hсл и величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура Iкн.. Высота слоя материала, определяющая давление на ротор, и кинематическое несоответствия ветвей замкнутого контура, влияющее на силовые и энергетические показатели процесса измельчения, будут обеспечивать протекание процесса самоизмельчения для мельницы рассматриваемой системы.
Анализ влияние кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура и высоты слоя материала в барабане на изменение гранулометрического состава фракции 5,0÷3,0 мм (рис. 2) показывает, что при высотах слоя 260, 380 и 500 мм с увеличением значения кинематического несоответствия наблюдается незначительный её прирост на 10÷15 %. При этом частицы, разрушенные и уменьшенные до размера этой фракции, мгновенно вытесняются через выпускные отверстия в барабане за его внешние границы. Другая часть объёма находящихся в барабане частиц опускается вниз под действием их сил тяжести на ротор и под воздействием ребер вращающегося ротора совершают повторные движения по тороидальной траектории, взаимодействуя со встречающимися на пути их движения и постоянно уменьшаясь в размере в основном за счёт удара и раскалывания на более меньшие размеры.
Для фракции 3,0÷1,2 мм характерно более резкое увеличение её содержание в общем объеме (рис. 3) при увеличении кинематического несоответствия Iкн. Это можно объяснить тем, что, несмотря на выпуск незначительного числа частиц уменьшенных в размере частицы размерами менее диаметра выпускных отверстий5,0÷ 3,0 мм в то же время их количество возросло при их раскалывании в первоначальный момент времени. Это приводит к тому, что их общая площадь возрастает. Следовательно, количество ударов и число соприкосновений их между собой также вырастет. В результате этого процесс будет протекать с нарастающей интенсивностью, приводящий к нарастанию по определённой зависимости содержания в готовом продукте помола фракции более мелкой фракции с размерами частиц 3,0÷1,2 мм.
Таблица 1
|
№п/п |
nрот -nрот |
I к.н. |
Hсл, мм |
Gвых, кг/мин |
Гранулометрический состав готового продукта По фракциям ∆y, % |
||||
|
5,0-3,0мм |
3,0-1,2мм |
1,2-0,63мм |
0,63-0,27мм |
0-0,27мм |
|||||
|
1.1 |
768-196,4 |
0,22 |
260 |
4.27 |
0,91 11,7 |
0,88 12,8 |
0,28 6,8 |
0,79 25,4 |
1,21 43,3 |
|
1.2 |
0,22 |
380 |
5,44 |
0,88 12,2 |
1,09 12,4 |
0,384 6,2 |
1,17 22,1 |
1,90 47,1 |
|
|
1.3
|
0,22 |
500 |
4,62 |
1,18 6,4 |
0,786 11,7 |
0,265 6,3 |
0,862 30,4 |
1,40 45,2 |
|
|
1.1 |
691,2-196,4 |
0,29 |
260 |
3,35 |
0,587 17,1 |
0,845 14,3 |
0,217 5,8 |
0,853 22,8 |
1,24 40,1 |
|
1.2 |
0,29 |
380 |
4,25 |
0,77 12,9 |
0,833 11,3 |
0,255 5,0 |
0,93 25,9 |
1,47 44,5 |
|
|
1.3
|
0,29 |
500 |
3,687 |
0,70 19,0 |
0,71 19,3 |
0,217 5,9 |
0,87 23,3 |
1,19 44,3 |
|
|
1.1 |
614,4-196,4 |
0,32 |
260 |
3,65 |
0,663 17,2 |
0,702 21,5 |
0,205 6,8 |
0,722 23,9 |
0,96 30,5 |
|
1.2 |
0,32 |
380 |
3,91 |
0 ,82 11,7 |
0,69 17,4 |
0,20 4,4 |
0,83 22,7 |
1,11 43,8 |
|
|
1.3
|
0,32 |
500 |
3,59 |
0,84 11,4 |
0,69 16,5 |
0,187 5,1 |
0,768 19,1 |
1,12 47,9 |
|
|
1.1 |
768-292,4 |
0,38 |
260 |
3,12 |
0,71 17,3 |
0,67 18,0 |
0,24 6,3 |
0,78 21,6 |
1,23 33,9 |
|
1.2 |
0,38 |
380 |
4,53 |
0,715 15,8 |
0,77 18, 4 |
0,312 6,9 |
1,01 22,1 |
1,73 38,3 |
|
|
1.3
|
0,38
|
500 |
3,81 |
0,87 14,8 |
0,808 15,2 |
0,21 6,2 |
0,86 23,4 |
1,06 40,4 |
|
|
1.1 |
691,2-292,4 |
0,42 |
260 |
3,98 |
0,607 13,7 |
0,622 19,4 |
0,184 6,6 |
0,57 22,8 |
0 ,737 37,5 |
|
1.2 |
0,42 |
380 |
4,26 |
0,58 14,8 |
0,835 19,1 |
0,251 5,9 |
0,822 23,6 |
1,77 41,6 |
|
|
1.3
|
0,42 |
500 |
4,84 |
0,813 11,5 |
0,914 19,7 |
0,266 6,8 |
0,95 22,8 |
1,90 31,1 |
|
|
1.1 |
614,4-292,4 |
0,48 |
260 |
2,11 |
0,64 21,8 |
0,586 21,8 |
0,164 5,8 |
0,635 20,7 |
0,67 29,8 |
|
1.2 |
0,48 |
380 |
3,07 |
0,703 18,2 |
0,721 19,6 |
0,175 5,1 |
0,682 20,4 |
0,79 35,7 |
|
|
1.3
|
0,48 |
500 |
2,66 |
0,734 21,2 |
0,55 22,1 |
0,128 5,2 |
0,572 21,6 |
0,68 29,9 |
|
Рис. 2. Зависимость выхода фракции 5,0÷3,0 мм мергеля с исходными кусками dср=40 мм от величины
кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура и высоты слоя материала в барабане; диаметр выпускных отверстий в барабане dвып=5,0 мм: красная линия – Нсл =260 мм; синяя линия Нсл –380мм; серая линия
Нсл = 500 мм
Рис. 3. Зависимость выхода фракции 3,0÷1,2 мм мергеля со средним размером исходных кусков dср=40 мм от величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура и высоты слоя материала в барабане; диаметр выпускных отверстий в барабане dвып=5,0 мм красная линия – Нсл =260 мм; синяя линия – Нсл=380 мм; серая линия – Нсл = 500 мм
Рис. 4. Зависимость выхода фракции 1,2÷0,63 мм мергеля со средним размером исходных кусков dср=40 мм от величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура и высоты слоя материала в барабане; диаметр выпускных отверстий в барабане dвып=5,0 мм красная линия – Нсл =260 мм; синяя линия – Нсл =380мм; серая линия Нсл =500 мм
Рис. 5. Зависимость выхода фракции 1,2÷0,63 мм мергеля со средним размером исходных кусковdср=40 мм от величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура и высоты слоя материала в барабане; диаметр выпускных отверстий в барабане dвып=5,0 мм красная линия – Нсл =260 мм; синяя линия – Нсл =380 мм; серая линия – Нсл = 500 мм
Рис. 6. Зависимость выхода фракции 0,27÷0 мм от величины кинематического несоответствия ветвей
замкнутого контура и высоты слоя материала в барабане; диаметр выпускных отверстий в барабане dвып=5,0 мм красная линия – Нсл =260 мм; синяя линия – Нсл =380 мм; серая линия – Нсл = 500 мм
Поэтому, когда угловая скорость ротора (частота) начинает превышать угловую скорость барабана на величину ∆n=(nрот – nбар) > 400 об/мин при заданной угловой скорости барабана, то происходит проскальзывание частиц слоев верхнего и нижнего столба относительно друг друга. В результате такого взаимодействия интенсивность их контактов снижается. Следовательно, объем выхода частиц самых мелких фракций 0,27÷0 мм будет снижаться, а более крупных возрастать.
Дляфракции1,2÷0,63 мм характерной особенностью является практическое постоянное не зависящее от величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура содержание этой фракции в готовом продукте (рис. 4).Это обусловлено тем, что в какой-то момент при определённых условиях процесс измельчения приобретает равновесный характер, когда процессы раскалывания и истирания равновесны, но уже обозначился плавный переход в процессы совращения размеров частиц в основном за счёт их истирания между собой.
Для фракции 0,63÷ 0,27 и 0,27÷ 0 мм (рис. 5, 6) характерно то, что образовавшиеся частицы после предыдущих процессов будут преобладать в общем объёме циркулирующей по тороидальной траектории массы кусковатой формы, находящейся в барабане, после первичного измельчения примут шаровую или овальную форму. Поэтому каждая вновь образованная частица при движении вдоль стенок внутренней полости барабана будет соприкасаться не по всей поверхностью, с ней только в одной отдельной точке.
Можно утверждать, что при таких значениях кинематического несоответствия изменение размеров частиц будет происходить главным образом преобладания процессов не раскалывания, а истирания, который приводит к большему объему выхода самых мелких фракций. При возрастании величины кинематического несоответствия, которая происходит за счет увеличения угловой скорости ротора, частицы материала, находящиеся в полости барабана и примыкающие к его стенкам начинают проскальзывать относительно неё. Проскальзывание частиц приводит к тому, что эти частицы не принимают участие в перемещении по наиболее выгодной для осуществления процесса самоизмельчения тороидальной траектории. Поэтому циркуляция частиц происходит менее интенсивно в вертикальной плоскости, и процесс самоизмельчения начинает затухать по мере возрастания величины кинематического несоответствия. Поэтому по возрастания величины кинематического несоответствия более Iкн>0,38 будет снижаться интенсивность взаимодействия частиц, а выход фракций0,27÷0 и 0,63÷0,27 мм в процентном соотношении будет уменьшаться.
Таким образом, по полученным данным образования гранулометрического состава готового продукта можно с большой долей вероятности можно утверждать, что процесс измельчения в мельнице системы «МКАД» характеризуется тремя сопроцессами. При этом для самых крупных фракций 5÷3 и 3÷1,2 мм процесс измельчения исходного материала протекает в основном за счёт раскалывания и удара, для фракций 1,2÷0,63 является переходным (равновесным) процессом, при котором увеличение Iкн не влияет на изменение этой фракции и интенсивным истиранием, при котором увеличение Iкн приводит к существенному снижению содержание в продукте помола содержание наиболее мелких фракций 0,63÷0,27 и 0,27÷0 мм.
Исследование влияния высоты слоя на формирование гранулометрического состава продукта измельчения показывает следующее.
Высота столба материала над роторомHсл будет влиять на выход фракций самых мелких фракций 0,27 ÷0 и 0,63÷0,27 мм. Наибольший её выход происходит при высоте Hсл = 380 мм, а минимальная при слоя высотах соответственно 500 и 260 мм – красная и синяя линия. При этом зависимость выхода этих фракций при высотах 380 мм и 500 мм отличаются не более 4÷7 %. Выход этих фракций при высоте 260 мм во всех случаях меньше в среднем на 10÷15 %, чем при высоте 380–500 мм. При высоте более 500 мм выход фракций 0,27 ÷0 и 0,63 ÷0,27 мм начинает снижаться более резко. Это можно объяснить следующим образом. При высотах Hсл = 260 мм и менее процесс самоизмельчения происходит менее интенсивно, чем при больших высотах. Это происходит потому, что с уменьшением высоты столба материала над ротором, снижается давление, которое оказывают верхние слои материал на нижний слои, расположенные над ротором, которое должно находиться в пределах 0,005–0,05 МПа [13].
Кроме того, в исследованиях было установлено, что при высотах более 500 мм при одновременном вращении ротора и барабана при средней крупности исходного материала, равной dср= 40 мм, в средней части столба образуются пустоты, и целостность столба нарушается. Поэтому образование этих пустот нарушает циркуляцию материала, интенсивность взаимодействия кусков и частиц снижается, а объем выхода мелких фракций снижается.
Следовательно, высота столба материал над ротором в пределах Hсл= 380 ÷500 мм является наиболее оптимальной, при которой способ самоизмельчения будет осуществляться с большим выходом самых мелких фракций (45÷70 %).
Анализ зависимостей рассева готового продукта от высоты столба материала, находящегося над ротором, и величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура для фракции 1,2÷ 0,63 мм показывает, что его состав остается практически неизменным для всех диаметров выпускных отверстий и составляет в среднем 5-7 % от общего выхода фракций. Это явление объяснятся следующим образом.
В начальный период самоизмельчения, когда протекает преимущественно процесс раскалывание исходных кусков за счет центробежных сил вращающегося ротора, наступает процесс перераспределения одного процесса с преимущественным способом раскалывания частиц и переход к преобладанию процесса их истирания. Этот переходной процесс представлен на рис. 5.15-5.19, где процесс образования фракции 1,2÷0,63 мм имеет практическую линейную зависимость, близкую к функции у3 = f(C) для высоты столба 380 и 500 мм и у2 = f(-ax +C) для высоты 260 мм. Характер последней зависимости объясняется менее интенсивным взаимодействием частиц из-за ослабевающего влияния давления верхних слоев на нижние.
Анализ зависимости выхода самых крупных фракций 3,0÷1,2 мм и фракции 10,0÷3,0 мм от высоты столба материала над ротором и величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура для всех размеров выпускных отверстий имеют полиноминальную возрастающую зависимость типа
y1 =f(a1x2+b1x+C1), (1)
Т.е. с возрастанием величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура увеличивается в готовом продукте выход фракций 10,0 ÷ 3,0 и 3,0 ÷1,2 мм.
Причина такого протекания процесса объяснятся тем, что в первоначальный период процесса самоизмельчения для кусков преобладающим способом сокращения их размеров является раскалывание, которое осуществляется за счет кинетической энергии вращающегося ротора. Поэтому с увеличением угловой скорости ротора, а с ним и величины кинематического несоответствия объем выхода этих фракций будет возрастать.
Анализ зависимость выхода самых крупных фракций 3,0÷1,2 мм и фракции 10,0÷3,0 мм от высоты столба материала над ротором и величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура для всех размеров выпускных отверстий имеют полиноминальную возрастающую зависимость типа
y2=f(a2x2+b2x+C2), (2)
Т.е. с возрастанием величины кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура увеличивается в готовом продукте выход фракций 10,0 ÷ 3,0 и 3,0 ÷1,2 мм.
Это объясняется тем, что в первоначальный момент времени ив начале процесса самоизмельчения преобладающим способом сокращения их размеров является раскалывание за счет кинетической энергии вращающегося ротора. Поэтому с увеличением угловой скорости ротора, а с ним и величины кинематического несоответствия удельный вес выхода этих фракций будет возрастать.
Выводы
Результаты экспериментальных исследований влияния конструктивных и режимных параметров на формирование гранулометрического измельченного материала (мергеля) для вертикальной мельницы динамического самоизмельчения системы «МКАД» позволили сделать следующие выводы.
1. Конструктивные и режимные параметры влияют на формирование гранулометрического состава измельченного материала, что позволяет путём их регулирования в процессе работы мельницы получать в соответствии с требованиями производства необходимый состав этого продукта, что невозможно достичь в мельницах системы «МАЯ».
2. Установлены зависимости гранулометрического состава готового продукта при измельчении мергеля от основных влияющих факторов – высоты столба материала, находящегося над ротором, кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура и диаметра выпускных отверстий в барабане измельчительного устройства.
3. При увеличении кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура с Iкн= 0,38– 0,48 и частоте оборотов ротора более 292 об/мин интенсивность взаимодействия частиц внутри барабана снижается. Это объяснятся тем, что за счет центробежных сил вращающегося ротора частицы, ударяясь о внутреннюю поверхность барабана, раскалываются на ней и образуют липкий мелкий слой измельченных частиц, который препятствует эвакуации их из мельницы, что снижает производительность и удельный вес наиболее мелких фракций размером 0,63÷0 мм.
4. Образование большего содержания не эвакуируемых фракций в барабане (переизмельчение) приводит к нарушению целостности столба материала над ротором как единого объекта, что нарушает процесс возврата части подведенной к нему мощности и рекуперации её, которая реализуется при её передаче по двум параллельным направлениям от приводного двигателя. Это ведёт к снижению производительности росту энергозатрат и изменению гранулометрического состава готового продукта
5. Установлены соотношения высоты слоя над ротором и среднего размера исходных кусков материала, при которых достигаются максимальные значения производительности и гранулометрического состава готового продукта.
6. Полученные экспериментальные поданные, показывающие формирование гранулометрического состава измельчённого материала (мергеля) в зависимости от кинематического несоответствия ветвей замкнутого контура и высоты слоя материала в барабане позволят их использовать при проектировании мельниц системы «МКАД», в конструкции которых имеется замкнутый контур.
1. Клыков Ю.Г. Селективное измельчение минерального сырья. Вла¬дикавказ: Терек, 1997, 155 с.
2. Сабиев У.К., Фомин В.В., Сабиев И.У. Повышение однородности гранулометриче-ского состава измельченного материала в из-мельчителе центробежно-роторного действия // Вестник Алтайского государственного аг-рарного университета. №4(78). С. 82-84.
3. Смирнов С.Ф. Мизонов В.Е., Красиль-ников А.Г., Жуков В.П. Ячеечная модель из-мельчения материала в трубной мельнице за-мкнутого цикла // Известия вузов. Химия и хим. технология. 2007. Т. 50, вып. 3. С. 98-100.
4. Андреев С.Е., Перов В.А., Зверевич В.В. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1980. 415 с.
5. Пат. на изобретение №2465960 Россий-ская Федерация. МПК В02С13/14.Измельчитель динамического са-моизмельчения / Дровников А. Н., Останов-ский А. А., Никитин Е. В., Павлов И. А, Оси-пенко Л. А., Агафонов Н. А; Заявка: 2011106231/13, заявл. 17.02.2011; Патенто-обладатель: Государственное образователь-ное учреждение высшего профессионального образования "Южно-Российский государ-ственный технический университет (Новочер-касский политехнический институт)", опубл. 10.11 2012 г. Бюл. №31. 5 с.
6. Пат. на изобретение № 2496581 Рос-сийская Федерация. МПК В02С13/14. Мель-ница/ Дровников А. Н., Остановский А. А., Маслов Е. В., Бурков Н. В., Романенко Г. Н.; Заявка:2012124864/13, заявл. 14.06.2012; Па-тентообладатель: Государственное образова-тельное учреждение высшего профессио-нального образования "Южно-Российский государственный технический университет (Новочеркасский политехнический институт)" (RU), Опубл. 10.11 2012 г. Бюл. №31. 5 с.
7. Пат. на изобретение № 2520008Российская Федерация. МПК В02С13/14. Измельчитель динамического са-моизмельчения материала /Дровников А. Н., Остановский А. А., Маслов Е. В., Рыбальчен-ко А. Н.; 2013105689/13; заявл. 11.02. 2013; Патентообладатель: Федеральное государ-ственное бюджетное образовательное учре-ждение высшего профессионального образо-вания "Южно-Российский государственный университет экономики и сервиса" (ФГБОУ ВПО "ЮРГУЭС"), опубл. 20.06 2014 г., Бюл. №17. 4 с.
8. Пат.на изобретение №2526668 Россий-ская ФедерацияМПК В02С13/14. Устройство для измельчения материала/ Дровников А. Н., Остановский А. А. Заявка: 2012149328/13, заявл. 19.11.2012; Патентообладатель: Феде-ральное государственное бюджетное образо-вательное учреждение высшего профессио-нального образования "Южно-Российский государственный университет экономики и сервиса" (ФГБОУ ВПО "ЮРГУЭС") (RU) Опубликовано: 27.08.2014.Бюл. №19. 5 с.
9. Пат. на изобретение №2558205 Рос-сийская Федерация МПК В02С13/14. Мельни-ца. Дровников А. Н., Остановский А. А., Ни-китин Е. В., Маслов Е. В., Городнянский В. М., Черкесов В. Ю., Заявка: 2014110456/13, заявл. 18.03.2014; Патентообладатель: Феде-ральное государственное бюджетное образо-вательное учреждение высшего профессио-нального образования "Донской государ-ственный технический университет" (ДГТУ), опубл. 27.07.2015, Бюл. №21. 6 с.
10. Пат. на изобретение №2539200 Рос-сийская Федерация МПК В02С13/14 Способ измельчения материалов и мельница для его осуществления. Дровников А. Н., Исаков В. С., Остановский А. А., Маслов Е. В. Заяв-ка: 2013136461/13, 02.08.2013, дата подачи заявки:02.08.2013; Патентообладатель: феде-ральное государственное бюджетное образо-вательное учреждение высшего профессио-нального образования "Южно-Российский государственный технический университет (Новочеркасский политехнический институт)" (RU), опубл. : 20.01.2015.Бюл. № - 6 с.
11. А. c. № 651845 (СССР),МПК4 В 02 С13/14. Способ измельчения материала / Ягу-пов А.В.; заявитель Северо-Кавказский горно - металлургический институт. - № 2331562;заявл. 09.06 1976, опубл. 15.03. 1979,Бюл. №11. - 3 c.
12. Ягупов А.В. Новый способ измельче-ния руд // Горный журнал. 1976.№11. С.71-73.
13. А.c. № 710632 (СССР), МКИ В 02 С 13/00. Мельница динамического самоизмель-чения «МАЯ»/ Ягупов А. В.; заявитель Севе-ро-Кавказский горно-металлургический ин-ститут, заявка № 2325134; заявл. 17.02. 1976, опубл. 25.01.1980, Бюл. №3. 4 с.
14. А. с.937002Мельница динамического самоизмельчения "МАЯ"; Ягупов А.В. Заяв-ка: 3003970, 13.11.1980. заявитель Северо-Кавказский горно-металлургический инсти-тут. Опубликовано: 23.06.1982. Заявитель: Северо-Кавказский горно-металлургический институт.
15. Остановский А.А., Маслов Е.В. К определению производительности и удельных энергозатрат в вертикальной мельнице дина-мического самоизмельчения с силовым за-мкнутым контуром // Известия высших учеб-ных заведений. Северо-Кавказский регион. 2015. № 3. С. 59-67.
