РАЗРАБОТКА И ОПЫТНАЯ АПРОБАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ОБЛИЦОВОЧНОГО СТЕКЛОКЕРАМИЧЕСКОГО КОМПОЗИТА
Аннотация и ключевые слова
Аннотация (русский):
В статье представлена последовательная схема разработки состава композита, начиная с анализа сырья и заканчивая проверкой сформулированных принципов, выбрана матрица с содержанием от 70–85 мас. % стекольного боя. Одним из условий эксперимента было низкотемпературное спекание компонентов композита при температуре близкой к характеристической температуре Литтлтона стекла. Варьируя состав матрицы, состав и дисперсность наполнителей, их соотношение, применяя специальные малые добавки, можно получить широкий спектр облицовочных материалов.

Ключевые слова:
Стекольный бой, облицовочный стеклокерамический материал, глина, матрица, дисперстность, апробация
Текст
Текст произведения (PDF): Читать Скачать

В настоящее время в связи с возросшей потребностью решения экологических проблем, экономии топливно-энергетических и природных сырьевых ресурсов в строительном материаловедении интенсивно и успешно развиваются исследования по созданию композиционных материалов, в состав которых входят отходы техносферы. Использование вторичного стекольного боя, извлекаемого из промышленных и бытовых твердых отходов в количестве от 8 до 10 %, уже стало нормой в ряде стран и, в большинстве случаев, финансируется государством [1].

Из порошка стекольного боя с газообразователями спеканием при 800–900 °С получают один из наиболее эффективных теплоизоляционных материалов – пеностекло. В смеси с пластичными глинами стекольный бой может служить основным компонентом керамических масс. Битое стекло применяют как декоративный материал в цветных штукатурках, молотые стекольные отходы можно использовать как компонент глазурей и т.п. [2, 3].

Перечисленные примеры доказывают, что стекольные отходы – ценное сырье для производства строительных материалов, потенциал которого на сегодняшний день недостаточно реализован. В связи с этим постановка новых научно-исследовательских и технологических работ в данном направлении – задача актуальная и экономически эффективная.

Цель данной научно-исследовательской работы – разработка состава и энергосберегающей технологии стеклокерамического композита для строительства (облицовочные плитки) на основе смешанного невозвратного вторичного стекольного боя.

Смешанный вторичный стеклобой используется в композите в мелкодробленом виде как наполнитель, а в тонкомолотом состоянии входит в состав матрицы (плавень), при этом общее его содержание в материале достигает 
85 мас. %. [4].

Вторичные стеклоотходы представляют собой смесь боя стеклянных бутылок и банок (бесцветных, зеленых, коричневых) и строительного (преимущественно листового) стекла. Следует отметить, что, несмотря на эксплуатационные различия, перечисленные стекла имеют весьма близкие химические составы, мас. %: 69…73 SiO2; 1…4 Al2O3; 7…9,5 CaO; 2…4,5 MgO; 13,5…14,5 Na2O; 0,5…0,7 K2O; 0,2…0,5 SO3. Очевидно, что вариативные химические составы стекол различных производителей, должны обеспечивать строгое выполнение технических условий, прописанных в соответствующих нормативных документах, то есть должны иметь высокую сходимость механических и физико-химических свойств. Многочисленными расчетами, выполненными для различных составов тарных и листовых стекол, установлены пределы варьирования их свойств: плотность,
r, кг/м3 – 2480…2520; водоустойчивость, мл 0,01н HCl – 0,65…0,90; термический коэффициент линейного расширения (ТКЛР), a, К-1 –  (84…87)·10-7; теплопроводность, l, Вт/(м·К) – 0,96…0,97; удельная теплоемкость, с, кДж/(кг·К) – 0,850…0,855; температура Литтлтона, ТЛ, °С –  737…746; температура стеклования, Tg – 543…555.  

Высокая степень сходимости технических свойств и технологических характеристик стекол определяет  возможность и эффективность использования в композите смешанного стеклобоя любого состава без корректировки  температурно-временных параметров технологии.

Облицовочный материал получали посредством полусухого прессования смеси стеклогранулята и матрицы и последующего спекания материалов  при обжиге.

Матрице в проектируемом материале отводились следующие функции:

    • обеспечить возможность изготовления плиток путем прессования и их сохранность до обжига;
    • связать за счет низкотемпературного спекания воедино гранулы наполнителя, заполняя объем и создавая монолитный материал;
    • защитить наполнитель и придать поверхности материала декоративный внешний вид;
    • обеспечить равномерное восприятие материалом внешних нагрузок: растяжения, сжатия, сдвига, изгиба и др.;
    • за счет пластичности обеспечить релаксацию напряжений, возникающих как в процессе изготовления, так и при эксплуатации композита.  

Состав матрицы подбирали в системе «глина (пластичный компонент) – молотый стеклобой (плавень)», исследуя композиции компонентов от 90/10 до 10/90 через 20 %.  Использована местная Нечаевская глина: легкоплавкая, средне пластичная, малочувствительная к сушке, дающая при обжиге терракотовый цвет черепка. Дисперсность порошка стеклобоя соответствовала просеву сквозь сито 70 мкм.

По результатам эксперимента рекомендовано в качестве матрицы применять смеси, содержащие от 70 до 85 мас. % стекольного боя, из которых полусухим прессованием возможно сформовать достаточно прочные сырцовые плитки с хорошо оформленными гранями и ребрами, спекающиеся уже  при 700…750 °С  в плотный и прочный стеклокерамический материал  с водопоглощением менее 4 %.

Дисперсность гранул наполнителя подбирали, исходя из принципа соразмерности – соответствия размерам изделия, а для облицовочных плит – толщине. При опытной апробации технологии облицовочных 50´50´10 мм применяли гранулы стеклобоя-наполнителя размером 1,25…3,15 мм, соблюдая соотношение «максимальный размер наполнителя/толщина изделия» не более 0,3, что рекомендовано, в частности, авторами [5, 6], изучавшими закономерности формирования структуры и прогнозирования свойств строительной керамики из композиций глин и непластичного зернистого сырья.

Насыпная масса стеклогранулята составляла 1450…1500 кг/м3, засыпанный в формы гранулят спекался при 750 °С с образованием каркаса объемной массой  1680…1800 кг/м3, что соответствует уровню пористости (П) 28…33 %:

.

Поиск нормированных составов композитов  выполняли в трехкомпонентной системе путем варьирования соотношений  между компонентами (рис. 1):

  1.  матрица «глина/стеклобой – 20/80» от 10 до 40 мас. %;
  2.  стеклогранулят-наполнитель фракции 1,25…3,15 от 50 до 80 мас. %;
  3.  кварцевый песок марки ВС-050 фракции 0,1…0,8 мм от 0 до 30 мас. %.

 

5

10

11

12

Матрица

Песок

Стеклогранулят

1

2

3

4

6

7

8

9

100

60

60

 

Рис. 1. Расположение составов экспериментальных композиций в трехкомпонентной системе

 

Из подготовленных полусухих смесей (всего 12 составов) были отпрессованы плитки  размером 50´50´10 мм при давлении 20 МПа, которые обожгли при 750 °С в течение 0,5 ч и подвергли испытаниям: определены изменения линейных размеров в процессе обжига (расширение указано со знаком «+», усадка «-»); кажущаяся плотность; водопоглощение, прочность на сжатие (табл. 1).

 

Таблица 1

Свойства облицовочных композитов

Нмер

соства

Изменение

линейных размеров, %

Водопоглощение,%

Предел прочности на сжатие, МПа

1

-2,75

2,42

21,5

2

-3,50

1,27

25,2

3

1,50

5,92

10,8

4

-1,75

1,87

20,7

5

-4,70

0,54

19,7

6

2,75

6,33

5,9

7

0,00

4,67

11,2

8

-1,75

1,98

18,6

9

-2,50

1,52

21,2

10

1,50

8,00

4,8

11

1,00

5,63

8,4

12

-1,75

1,37

16,2

 

 

Одним из условий эксперимента было низкотемпературное спекание компонентов композита при температуре близкой к характеристической температуре Литтлтона стекла. Предполагалось, что соблюдение этого условия позволит сохранить форму гранул стекла-наполнителя, обеспечить при спекании  образование  жесткого пространственного каркаса, снизить усадочные деформации. В лабораторной муфельной печи был реализован следующий режим обжига плиток:

    • нагрев до температуры обжига (750 °С) проводили с умеренной скоростью
      5…7 град/мин, во избежание
      значительных температурных градиентов и механических напряжений на границах раздела фаз и исключения возможности разрушения изделий до начала процесса спекания;
    • длительность выдержки при максимальной температуре определяли степенью достижения желаемого эффекта: степени спекания, качества огневой полировки поверхности, сохранения формы изделия и т.д., не превышая времени 40 мин; 
    • далее интенсивно охлаждали  плитки до температуры отжига (~550 °С), чтобы закрепить достигнутые на этапе спекания результаты;
    • отжиг стеклокерамического композита в интервале температур 550…400 °С проводили при скорости охлаждения около 10 град/мин;
    • охлаждали плитки до комнатной температуры со скоростью, учитывающей размеры, толщину изделий и конструктивные особенности печи.

Анализ нормируемых показателей свойств декоративно-отделочных плиточных строительных материалов, таких как стеклокремнезит, смальта, коврово-мозаичные плитки, стеклокерамит, керамические фасадные плитки и др., обусловил выбор в качестве критериев оценки разрабатываемых составов композитов следующие:

  • изменение линейных размеров плиток при обжиге (расширение или усадка) не должно превышать 2 %, что обеспечит стабильность размеров и формы образцов и снизит вероятность возникновения напряжений и дефектов;
  •  водопоглощение композитов, рекомендуемых к использованию для наружной облицовки зданий, от 2 до 7 % (по аналогии с фасадными керамическими плитками) позволит эффективно противостоять внешним воздействиям;
  • прочность композитов на сжатие не менее 15 МПа обеспечит эксплуатационную надежность и долговечность облицовки.

 Все перечисленные требования отразили на диаграмме, выделив области удовлетворительных составов по отдельным критериям и определив путем их наложения составы, удовлетворяющие одновременно трем критериям,  мас. %: стеклогранулят – 50…80; матрица – 10…35; песок  –  7…17.  (рис. 2).

Следует отметить, что найденные соотношения компонентов в облицовочном композите являются в определенной мере условными, то есть отвечают заданным параметрам технологии: определенному типу глины, типу и  гранулометрии наполнителя, температуре обжига. Вполне естественно, что изменение технологических условий, например, применение специальных малых добавок к матрице (пигменты, плавни, пластификаторы), использование более пластичной глины, варьирование вида стекольного боя (бой посуды, энергоэффективных ламп, цветной стеклобой) и т.п., приведет к корректировке области нормированных составов композита и к расширению спектра его декоративно-эксплуатационных характеристик.

 

5

10

11

12

Матрица

Песок

Стеклогранулят

1

2

3

4

6

7

8

9

100

60

60

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 2. Схема определения области составов эффективных облицовочных стеклокерамических композитов

 

 

В рекомендуемой области произвольным образом были выбраны несколько составов, приготовлены полусухие смеси, из которых при давлении 20 МПа отпрессованы плитки размером 50´50´(7…8) мм и обожжены при температуре 750°С в течение 0,5 ч.

Сырцовые плитки имели удовлетворительную прочность, сохраняя целостность формы при переносе плиток и загрузке их в печь. Обожженные композиты имели правильную форму, четкие неоплавленные грани и ребра, ровную слегка шероховатую поверхность (рис. 3). 

Линейная усадка не превышала 2 %, кажущаяся плотность материалов составляла 2000…2100 кг/м3, водопоглощение  от 2 до 4 %, прочность на сжатие  17…22 МПа, прочность при изгибе 10…13 МПа.

Для облицовочных материалов важной эксплуатационной характеристикой является декоративный вид: цвет и фактура поверхности, блеск или матовость, гладкость или шероховатость, степень имитации природных облицовочных материалов и т.п. Некоторые приемы декорирования поверхности плиток: окрашивание матрицы композита пигментами (плитки 3, 4, 5), насыщение поверхностного слоя стеклогранулятом (6, 8), эмалирование поверхности (1, 2), эмалирование с присыпкой цветным стеклогранулятом (7, 9, 10),  были апробированы и представлены на рис. 4.

Все представленные приемы декорирования не требуют проведения дополнительных технологических операций и реализуются в процессе формования плиток.

Рис. 3. Внешний вид плиток облицовочного

 стеклокерамического композита на основе

стекольного боя

 

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

 

Рис. 4.  Декорированные стеклокерамические плитки

 

 

 

Таким образом, на основе невозвратного стекольного боя (до 85 % в составе материала), глины и кварцевого песка  разработана базовая основа облицовочного стеклокерамического композита. Правильно подобранное сочетание разнородных компонентов обеспечило создание плотной и прочной композитной структуры материала при сравнительно невысокой температуре обжига – 750 °С. Варьируя состав матрицы, состав и дисперсность наполнителей, их соотношение, применяя специальные малые добавки и т.п., можно получить широкий спектр облицовочных материалов с требуемым набором свойств.

Широки и многообразны возможности декорирования разработанного базового стеклокерамического композита, которые, по нашему мнению,  могут быть предложены и реализованы в процессе специальных научно-практических исследований и экспериментов.

Список литературы

1. Лазько Е.А., Минько Н.И., Бессмертный В.С., Лазько Современные тенденции сбора и переработки стекольного боя // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2011. №2. С. 109-112.

2. Минько Н.И., Болотин В.Н., Жерновая Н.Ф. Технологические, энергетические и экологические аспекты сбора и использования стеклобоя//Стекло и керамика. 1999. №5. С. 3-5.

3. Павлушкина Т.К., Кисиленко Н.Г. Использование стекольного боя в производстве строительных материалов // Стекло и керамика. 2011. №5. С. 27-34.

4. Бессмертный В.С., Дорохова Е.С., Жерновой Ф.Е., Изотова И.А. Методология разработки состава и прогнозирования свойств композита на основе стекольного боя // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2015. №3. С. 130-134.

5. Шильцина А.Д., Селиванов В.М. Керамические плитки из зернистого техногенного сырья // Стекло и керамика. 2000. № 7. С. 24-28.

6. Shil'tsina A. D., Selivanov V.M. Ceramic Tiles Made of Granular Technogenic Raw Materials // Glass and Ceramics. 2000. V. 57. №7-8. P. 252-256.

7. Королев Л.В., Лупанов А.П., Придатко Ю.М. Анализ упаковки полидисперсных частиц в композитных строительных материалах // Современные проблемы науки и образования. 2007. №6. С. 105-108.


Войти или Создать
* Забыли пароль?