Россия
Россия
Россия
Россия
ВАК 05.17.00 Химическая технология
ВАК 05.23.00 Строительство и архитектура
УДК 66 Химическая технология. Химическая промышленность. Родственные отрасли
В теории и практике получения высококонцентрированных керамических суспензий (ВКВС) существует достаточно полные и подробные знания, обеспечивающие представления о влиянии на их технологические параметры химической природы твердой фазы. Однако большинство исследований проводилось при получении суспензий на основе кристаллических силикатных и не силикатных материалов, за редким исключением исследовались свойства суспензий монокомпонентного аморфного материала - кварцевого стекла и смешанных суспензий, полученных с его участием. В последнее десятилетие авторами статьи проводились систематические исследования свойств суспензий на основе силикатных стекол сложных составов, которые получили название стекольных вяжущих суспензий (СВС). Сведения о свойствах СВС, как отдельной группы, входящей в общую классификацию ВКВС, позволяют дополнить и расширить представления о структуре и свойствах этих уникальных материалов.
ионный потенциал твердой фазы, свойства ВКВС и СВС, технологические параметры суспензий.
В работе [1] на основе аналитического обобщения многочисленных данных по получению ВКВС широкого диапазона химических составов предложена их классификация, основанная на факторе химической природы твёрдой фазы. По мнению автора задача предложенной классификации состоит в том, чтобы на основе выяснения сложной взаимосвязи " исходный материал - оптимальная технология - структура- свойства" разработать общие закономерности и количественные зависимости, позволяющие прогнозировать. условия получения новых ВКВС и улучшения уже существующих. В качестве критерия, характеризующего химическую природу твёрдой фазы ВКВС, принят показатель ионного потенциала (ИП), определяемый как отношение заряда иона z к ионному радиусу химического элемента r, т.е. ИП= z/r [2].
Известно, что величина ИП независимо от других факторов определяет собой щелочные или кислотные свойства того или иного элемента, что следует из данных, приведенных на рис. 1 [1].
|
Ионные радиусы элементов, нм |
|
Валентности элементов |
Рис. 1. Химический характер элементов в зависимости от отношения валентности к радиусу иона
(по Гольшмидту с дополнениями В.В. Щербины)
В табл. 1 по обобщенным данным, приведённым в книге [1] охарактеризованы показатели ионных радиусов по данным разных ученых и значения ИП по оксидообразующим элементам , важным в технологии керамики и огнеупоров.
Таблица 1
Величины ионных радиусов и ионных потенциалов химических элементов
|
Ион* |
Ионные радиусы, нм |
Значение ионного потенциала |
|||||||
|
Гольдшмидт, 1926 г |
Полинг, 1927 г |
Захариасен, 1931 г. |
Белов, Бокий 1949 г. |
Арене, 1952 г. |
по mах значениям |
по min значениям |
среднее |
по Картледжу |
|
|
Li+ Na+ K+ Be2+ Mg2+ Ca2+ Sr2+ Ba2+ Cu2+ Cd2+ B3+ Al3+ La3+ Gr3+ Fe3+ C4+ Si4+ Ti4+ Zr4+ Mn4+ P5+ |
0,078 0,098 0,133 0,034 0,078 0,106 0,127 0,143 ─ 0,103 ─ 0,057 0,122 0,065 0,067 0,015 0,039 0,064 0,087 0,052 ─ |
0,06 0,095 0,133 0,031 0,065 0,099 0,113 0,135 0,096 0,097 0,020 0,050 0,115 ─ ─ 0,015 0,041 0,068 0,080 ─ ─ |
0,068 0,098 0,133 0,039 0,071 0,098 0,115 0,131 ─ ─ 0,024 0,055 0,106 ─ ─ 0,019 0,044 0,062 0,079 ─ 0,030 |
0,068 0,098 0,133 ─ 0,074 0,104 0,120 0,138 0,080 0,099 0,020 0,057 0,104 0,064 0,067 0,20 0,039 0,064 0,082 0,052 0,040 |
0,068 0,097 0,133 0,035 0,066 0,099 0,112 0,134 0,072 0,097 0,023 0,051 0,114 0,063 0,064 0,016 0,042 0,068 0,079 0,060 ─ |
12,8 10,2 ─ 51,3 25,6 18,9 15,7 14,0 20,8 19,4 125,0 52,6 24,6 46,1 44,8 20,0 90,0 58,8 46,0 66,6 166,7 |
16,7 10,5 ─ 64,5 30,8 20,4 17,8 15,3 25,0 20,6 150,0 60,0 28,8 47,6 46,9 26,6 100,4 64,5 50,6 76,9 125 |
14,75 10,35 7,5 57,9 28,2 19,6 16,7 14,7 22,9 20,0 137,5 56,3 26,7 46,8 45,8 23,3 96,2 61,1 48,3 71,7 145,85 |
12,0 10,2 8,7 25,4 17,6 14,2 13,3 12,1 10,2 14,4 38,7 24,5 16,1 ─ 1,8 51,6 31,3 24,3 22,4 ─ ─ |
|
* - приведены данные по оксидообразующим элементам, важным в технологии керамики и стекла |
|||||||||
Впервые о попытках получения суспензий путем помола в жидкой фазе боя тарного и листового стекол, содержащих 68–72 мас. % SiO2 и 14–16 мас. % R2O было заявлено В.А. Бевзом [3] в 1991 г. Им было установлено, что уже на начальных стадиях измельчения значение рН поднимается выше 11, что приводило к сильнейшей тиксотропии и повышению влажности суспензий более 30 %. При этом пористость отливок превышала 30 %. Полученные суспензии использовали в качестве добавок (15–20 %) в суспензии кварцевого песка, которые применяли для изготовления посуды (кувшины, кружки и т.п.), которая спекалась при 800–1000 °С. Материал изделий характеризовался водопоглощением 3–10 % и обладал пределом прочности при изгибе 20–50 МПа [3].
В дальнейшем было установлено, что из суспензий с относительно большой объемной концентрацией твердой фазы Cv, полученных на основе стекол, содержащих менее 7–9 мас. % R2O можно изготовить исходный полуфабрикат (отливку) с пористостью менее 20 %. Минимальная же пористость отливки была получена из суспензий на основе боросиликатных стекол, химический состав которых характеризуется весьма высоким значением ионного потенциала (ИП), составляющим 88,62 и 90,78 соответственно.
В табл. 2 приведены не только показатели ИП для ионов тех оксидов, которые присутствуют в составе исходных материалов, но и относительная доля их ИП в общем (суммарном) его показателе. С учетом того, что различные авторы (Гольдшмитт, Полинг, Белов) приводят в литературе различные значения ионных радиусов (табл.1), то для расчета ИП анализируемых материалов в представленной работе использовались усредненные значения [1].
Свойства отливок из боросиликатных стекол в значительной степени были обусловлены высоким содержанием в них B2O3 (табл.2), поскольку значение ИП для бора (табл.1) имеет максимальное значение – 150.
Согласно классификации Ю.Е. Пивинского высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии (ВКВС), обладающие значением ИП 85–100, относятся к кислым [1, 4, 5] и характеризуются максимально возможной объемной концентрацией и минимальной пористостью полуфабриката. Исходя из этого, и для суспензий на основе боросиликатных стекол, характеризующихся «кислым» составом твердой фазы, следовало ожидать получение суспензий с повышенной концентрацией твердой фазы, что и было экспериментально подтверждено в работе [3].
Таблица 2
Химические составы и расчетные значения ИП боросиликатных стекол
|
Оксид |
Значение ИП оксида
|
Состав стекла, № |
|||
|
Состав №1 (окрашенное) |
Состав №2 (бесцветное) |
||||
|
содержание, мас.% |
доля ИП |
содержание, мас.% |
доля ИП |
||
|
SiO2 |
96 |
64 |
61,44 |
74 |
71,04 |
|
Al2O3 |
56 |
1 |
0,56 |
2 |
1,12 |
|
B2O3 |
150 |
15 |
22,5 |
11 |
16,5 |
|
ZnO |
24 |
13 |
3,12 |
5 |
1,12 |
|
CdO |
20 |
1 |
0,20 |
1 |
0,20 |
|
Na2O |
10,3 |
5 |
0,51 |
7 |
0,72 |
|
Se |
29 |
1 |
0,29 |
- |
- |
|
Значение ИП стекол |
88,62 |
|
90,78 |
||
При изучении суспензий боросиликатных стекол была достигнута концентрация твердой фазы, Cv, равная 0,66. Пористость отливок составляла 13–16 %, предел прочности при изгибе, sизг, высушенных образцов составил 1,5–
2, 5 МПа.
Полученные суспензии из боросиликатного стекла в смеси с ВКВС кварцевого песка использовали в качестве литейных систем при формовании посуды. После термообработки композиций с различным соотношением компонентов в системе «ВКВС кварцевого песка/суспензия боросиликатного стекла» было установлено, что оптимальные образцы, обладающие минимальной пористостью (< 1 %) и максимальным значением предела прочности при сжатии (80–100 МПа), получались при содержании в системе 25–26 % ВКВС кварцевого песка, а оптимальная температура обжига составила 850 °С [3]. Наряду с этим, отмечена эффективность совместного «мокрого» измельчения боросиликатного стекла и кварцевого песка при влажности системы в пределах 13,5–15%.
В рассматриваемом аспекте несомненный интерес представляют результаты исследований, касающиеся изучение влияния состава смешанных суспензий с различным химическим составом и, соответственно, значением ИП на характеристики полуфабрикатов и материалов на их основе. Речь идет об исходных суспензиях кварцевого и литийалюмосиликатного стекол [6], твердые частицы которых характеризуются значением ИП 96,2 и 80,1 соответственно. Вполне закономерно, что значение пористости отливок на их основе (из суспензии кварцевого стекла менее 12 %, из суспензии литийалюмосиликатного стекла в интервале 13,5–14 %) различаются пропорционально разнице в показателях ИП стекол в твердом состоянии. Аналогичным образом для этих суспензий отмечено и отличие в показателях Cv. При сопоставимых значениях их вязкости суспензия кварцевого стекла характеризуется значением Cv=0,74, а литийалюмосиликатного стекла – 0,71.
Между тем, для определенных составов смешанных суспензий (30-40% кварцевого стекла и 60-70% литийалюмосиликатного) отмечены пониженные значения пористости отливки (около 11%) даже по сравнению с таковыми для суспензий кварцевого стекла. Такой эффект объясняется тем обстоятельством, что исходные суспензии характеризуются существенно отличающимся (повышенным примерно в 3 раза) содержанием сверхтонких (менее 1 мкм) частиц стекол. Если говорить о дисперсионном составе частиц бинарных (смешанных) суспензий, то можно отметить факт его оптимизации, т.е. достижения полифракционного состава, обеспечивающего более плотную «упаковку» твердых частиц в жидкой фазе, способствующую достижению пониженной пористости отливок.
Весьма значимыми являются исследования, направленные на реализацию принципов получения ВКВС, применительно к изготовлению высокодисперсных и достаточно концентрированных (Cv=0,59) стекольных суспензий [7, 8]. В качестве исходного материала использовался стекольный бой тарного и листовых стекол, содержащих, мас.%: 72 SiO2; 14% R2O; 11 RO;
3 Al2O3. Вследствие высокого содержания в составе стекол щелочных оксидов, суспензии на их основе имеют максимально возможное для сходных систем значение рН, равное 12–12,2. При этом следует отметить, что в процессе мокрого помола боросиликатного стекла [3] значение рН суспензии находилось в пределах 8-8,3. Столь существенная разница рН суспензий сопоставляемых стекол объясняется тем, что в составе последних содержание щелочных (R2O) оксидов ниже, чем в составах листового стекла, а щелочноземельные (RО) отсутствуют вовсе (табл. 2), но в значительном количестве присутствует кислый оксид B2O3. Различие в химическом составе обусловливает соответствующую разницу и в значениях ИП этих стекол (74,75 для тарного и 90,78 для бесцветного боросиликатного стекол). И если суспензии последнего по известной классификации ВКВС относятся к кислым (ИП>85), то суспензии тарного стекла – к кислотно-амфотерным (ИП в пределах 60–85).
Отмеченная разница в значениях ИП твердой фазы суспензий сопоставляемых стекол определяет и возможные их технологически параметры – объемную концентрацию, пористость отвержденных заготовок и др. Так образцы отвержденных по механизму поликонденсации суспензий, полученных из листового стекла с объемной концентрацией твердой фазы (Cv), равной = 0,59 [7, 8], имеют значения кажущихся пористости и плотности Пкаж= 22,9 % и ρкаж= 1,66 г/см3, соответственно. Поскольку истинная плотность листового стекла (ρист) составляет порядка 2,5 г/см3, то относительная плотность образцов (ρотн) составляла около 0,665 г/см3, т.е. их истинная пористость (Пист) находилась в пределах 33 %, при этом закрытая пористость (Пз) составляла порядка 10 %, следовательно полученный материал гидратирован.
В отличие от рассмотренных суспензий на основе промышленных составов стекол в рассматриваемом аспекте определенный интерес представляет «природное» стекло вулканического происхождения – перлит [9, 10].
Проведенные в предшествующие годы исследования по получению ВКВС на основе перлита показали перспективность их применения для самых разнообразных направлений силикатного материаловедения. Практическая значимость исследований по получению ВКВС перлита и их применению в качестве компонента керамических масс состоит не только в возможности существенного понижения температуры обжига изделий технической керамики, но и в эффективном применении для других сфер. Известно, например, что на основе перлита синтезированы промышленные стекла для производства низковольтных изоляторов энергосетей, получены стеклокристаллические материалы, обладающие высокой твердостью, большей, чем у стали [9].
Одной из интересных особенностей состава перлитов является содержания в их составе гидратированной воды, потери которой после прокаливания составляют порядка 4 %. Исходный перлит характеризуется определенной (обычно до 6%) открытой пористостью и меньшей
(2,35 г/см3), чем у боя керамики (2,65 г/см3) плотностью.
Перлиты по своему составу близки к полевым шпатам, являющимся одним из трех базовых компонентов сырьевых смесей для производства электрофарфора. Полевые шпаты или пегматиты чаще всего содержат, мас.%: 65–75 SiO2,10-20 Al2O3, 10-18 Na2O+K2O [11]. Преимуществом перлита как компонента ВКВС для получения алюмосиликатной керамики состоит в его стеклообразной структуре, способствующей ускорению процесса мокрого измельчения и в возможности целенаправленного регулирования содержания в суспензиях ультрадисперсных частиц. Последние, как будет показано ниже, выполняют в ВКВС сложного химического состава роль стабилизатора, препятствующего седиментации твердых частиц. Кроме того перлиты в данном случае можно рассматривать и как плавень, способствующий значительному снижению температуры обжига материала [11]. В табл.3 [10] приведен химический состав исходных материалов (бой керамики, перлит) и ВКВС смешанного состава (80 % керамики и
20 % перлита).
Таблица 3
Химический состав и показатели ИП твердой фазы ВКВС исследованных составов
|
Оксид |
Значение ИП |
Керамика |
Перлит |
Смесь с 20% перлита |
|||
|
содержание, мас.% |
доля ИП |
содержание, мас.% |
доля ИП |
содержание, мас.% |
доля ИП |
||
|
SiO2 |
96,2 |
67 |
64,45 |
76 |
73,1 |
68,8 |
66,2 |
|
Al2O3 |
56,3 |
22 |
12,38 |
13,9 |
7,83 |
20,4 |
11,5 |
|
CaO |
19,6 |
4 |
0,78 |
0,87 |
0,17 |
3,4 |
0,67 |
|
MgO |
28,2 |
2,1 |
0,59 |
0,32 |
0,09 |
1,75 |
0,49 |
|
Na2O |
10,35 |
0,7 |
0,07 |
4,6 |
0,48 |
1,48 |
0,15 |
|
K2O |
7,5 |
3,4 |
0,25 |
3,6 |
0,27 |
3,44 |
0,26 |
|
Fe2O3 |
45,8 |
0,8 |
0,36 |
0,72 |
0,33 |
0,78 |
0,36 |
|
Значение ИП: керамики 78,9 перлита 82,3 смеси 79,6 |
|||||||
С точки зрения получения ВКВС химический состав материалов (в особенности боя керамики) является весьма сложным, поскольку наряду с кислым (SiO2) и амфотерным (Al2O3) оксидами содержит как щелочные (Na2O, K2O), так и щелочноземельные (СаО, MgO) оксиды. Каждая из групп перечисленных оксидов оказывает специфическое влияние на технологию получения ВКВС и их реотехнологические свойства.
Из табл. 1 следует, что перлит характеризуется суммарным содержанием SiO2 и Al2O3 около 90 %, которые наряду с другими оксидами обладают максимальными индивидуальными показателями ИП, причем их суммарная доля в его значении для керамики и перлита составляет 97,3 и 98,3 % соответственно. Поэтому, несмотря на весьма сложный состав ВКВС на основе рассматриваемых материалов, согласно предложенной классификации [1, 4, 5] керамических вяжущих, они относятся к классу кислотно-амфотерных, которые определяется значением ИП преимущественно входящих в состав оксидов.
В представленных результатах исследований в качестве «затравочной» суспензии, получаемой на первом этапе, использовался ВКВС на основе перлита, характеризующейся содержанием частиц с размером > 63 мкм порядка 2 % и значением объемной концентрации твердой фазы (Сv) в интервале 0,65–0,67.
Процесс измельчения производился в течение 7 ч, среда характеризовалась щелочной (pH=9,3) реакцией. Реологическая характеристика «затравочной» ВКВС перлита представленная на рис. 2 свидетельствует о ее тиксотропно-дилатантном характере течения и весьма низком значении вязкости разрушенной тиксотропной структуры – при увеличении значения скорости έ с 1 до 100 с-1 вязкость системы уменьшается примерно в 10 раз.
Рис. 2. Зависимость эффективной вязкости ηэф (а)
и напряжения сдвига Р (б) от скорости сдвига έ ВКВС на основе перлита (Сv=0,66)
При этом дилатантный характер течения проявляется незначительно – при увеличении значения έ до 500 с-1 значение эффективной вязкости (ηэф) увеличивается примерно в 6 раз. Весьма низкие значения как эффективной вязкости, так и условной (6,5°E) свидетельствуют о том, что на основе перлита можно получить ВКВС с Сv = 0,72-0,75. Значения пористости отливок (Потл), полученных из перлита, находились в интервале 17–18 %. Столь высокие значения Сv и низкие – Потл вполне объяснимы с учетом того, что значение ИП перлита, как следует из табл. 3 составляет 82,3, т.е. находится в области значений на границе кислых и кислотно-амфотерных ВКВС.
Закономерности изменения технологических и реологических свойств рассматриваемых ВКВС в значительной степени могут быть объяснены и с позиций изменения в процессе помола их кислотно-основных свойств, характеризуемых показателем ионного потенциала [10]. Так, для ВКВС боксита, характеризующейся сложным составов твердой фазы, значения ИП, в зависимости от колебаний его химического состава, составило 60–63. Таким образом, значения ИП ВКВС боксита находятся на границе кислотно-амфотерной (60–85) и амфотерной (40–60) групп.
Весьма важным в представлении о структуре и свойств ВКВС является содержание в них коллоидной составляющей на основе высокодисперсного кварцевого стекла (ВДКС), введение или «наработка» в процессе помола которой коренным образом изменяет кислотно-основные свойства смешанных суспензий. Обусловлено это тем, что реакции кислотно-основного взаимодействия между твердой и жидкой фазами происходят на поверхности их раздела и поэтому определяющим в этом процессе являются не только объемное соотношение компонентов, но и величина межфазной поверхности. Дисперсность частиц ВДКС в смешанной суспензии существенно выше дисперсности частиц твердой фазы, поэтому их удельный вклад в общую удельную поверхность непропорционален их массовой или объемной доле. Последнее проанализировано на основании результатов, приведенных на рис. 3 [13], построенном из предположения, что удельная поверхность Sуд частиц SiO2 и боксита (в случае ВКВС сложного состава на основе кварцевого стекла и боксита) различаются в 10–20 раз по массовой характеристике Sуд или 6–12 раз по объемной. Например, верхняя кривая области 1 или нижняя кривая области 2 (рис. 3), отвечают условию, что значение Sуд ВДКС и боксита соответствуют 15 и 0,75 м2/г (или 33 и 2,77 м2/см3), соответственно. Для нижней кривой области 1 или верхней кривой области 2, приняты соответствующие значения Sуд, равные 10 и 1 м2 (или 22 и 3,7 м2/см3). В зависимости от дисперсности вводимого при помоле кварцевого стекла и условий процесса «мокрого» помола соотношение дисперсности компонентов на конечной стадии предположительно находится в пределах, показанных на рис. 3.
|
ИП |
|
Sотн,% |
|
Содержание SiO2, мас.% |
|
Содержание SiO2, мас.% |
Рис. 3. Влияние массового содержания высокодисперсного кварцевого стекла (ВДКС)
В ВКВС боксита на область значений относительной доли удельной поверхности твердой фазы Sуд,
соответствующей ВДКС (область 1) и боксита (область 2), значений ионного потенциала (ИП), рассчитанного с учетом Sуд (область3) и по объемному содержанию компонентов в смешанной суспензии (прямая 4)
Из всего рассмотренного очевидно, что наиболее объективная характеристика ИП как для данного, как и многих других случаев, должна учитывать фактор удельной поверхности компонентов смешанной суспензии [14]. С учетом этого рассчитана и приведена (рис. 3) область 3 значений ИП по удельному вкладу Sуд компонентов ВКВС, которая наглядно показывает значительную разницу между значениями ИП области 3 и рассчитанными по объемному содержанию компонентов (рис. 3, прямая 4). Из указанной информации следует, что уже при содержании 5–15 мас.% или 8–25 об.% ВДКС (плотность ВДКС ниже плотности боксита) смешанные суспензии характеризуются ИП = 85, т.е. переходят в кислую группу ВКВС, по принятой классификации [1, 2, 4].
Немаловажен и вклад в динамику изменения в ходе помола таких характеристик материала, как его однородность, твердость и хрупкость, которые во многом определяют эффективность его диспергации при помоле. Так в связи с неоднородной структурой некоторых материалов, например боксита, скорость измельчения отдельно взятых фрагментов может различаться, поэтому при получении ВКВС боксита более тонкие, в сравнении с частицами Al2O3, частицы, обогащенные Fe2O3, MgО и CaO (глинистые минералы) характеризуются ИП, равным 45,27 и 19, и вносят определенный противоположный эффект – снижают общее значение ИП ВКВС. Но в силу их низкого содержания в составе ВКВС, их вклад в изменении ИП гораздо ниже, чем вклад ВДКС.
Весьма важной характерной особенностью процесса формирования структуры ВКВС является значительное снижение их рН по мере увеличения удельной поверхности твердой фазы в результате помола, даже, несмотря на введение щелочных разжижающих добавок. Это тоже свидетельствует об изменении кислотно-основных характеристик смешанных суспензий по мере увеличения Sуд частиц SiO2 их твердой фазы.
Вполне вероятно, что в рассматриваемых суспензиях, как в процессе мокрого помола, так и при их стабилизации, протекает процесс гетеростабилизации [10]. Косвенным подтверждением этого эффекта являются результаты исследований, в которых были изучены как свойства водных суспензий Al2O3, так и полученных в среде кремнезоля [15]. Для водных суспензий Al2O3 в области кислых значений рН (≤ 6,0) характерен положительный заряд ξ- потенциала
(ξ = 30-40 мВ), для суспензий со средой кремнезоля в области значений рН = 4-10,5 характерен отрицательное значение ξ- потенциала, расположенное в интервале – 30–40 мВ.
Яркой противоположностью изменения рН, является «мокрый» помол многокомпонентных стекол, где в конечном итоге значение рН, как отмечалось выше, достигает значений 12–12,2 в зависимости от исходного состава стекла.
Выводы. При обобщении приведенных данных следует отметить, что технологические параметры суспензий различных вещественных составов во многом определяются не только химическим составом твердой фазы, но и его однородностью, а также твердостью и хрупкостью, определяющих эффективность помола и сопровождающейся при этом скоростями миграции частиц твердой фазы в жидкую и массообменных процессов при гетеростабилизации.
1. Пивинский Ю.Е. Неформованные огнеупоры: Справочное издание в 2-х томах. Т.1. Книга 1. Общие вопросы технологии. 2-е изд. М.: Теплотехник, 2004. 448 с.
2. Слейбо У., Персонс Т. Общая химия. Пер. с анл. М: Мир,1979. 545 с.
3. Бевз В.А., Храновская В.М. Шликерные стеклокремнеземистые материалы //Стекло и керамика. 1991. №7. С. 2-4.
4. Пивинский Ю.Е. Высоко-концентрированные керамические вяжущие суспензии. Исходные материалы, свойства, классификация // Огнеупоры.1987. №4. С. 8-20.
5. Пивинский Ю.Е. Реология дисперсных систем. ВКВС и керамобетоны. Элементы нанотехнологий в силикатном материаловедении: Избранные труды: Том 3. СПб.: Политехника, 2012.
6. Суздальцев Е.И. Харитонов Д.В., Дмитриев А.В. Исследование процесса формования заготовок из смешанных суспензий на основе литийалюмосиликатного и кварцевого стекол //Новые огнеупоры, 2008, №8. С. 34 -42.
7. Онищук В.И., Жерновая Н.Ф. Физико-химические ас¬пекты формирования структуры ультрадисперс¬ных стекольных суспензий // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова. 2010. №3. С. 104-108.
8. Онищук В.И., Месяц М.В., Евтушенко Е.И., Дороганов В.А. Особенности высококон-центрированных вяжущих суспензий на основе кера¬мических материалов и си¬ликатных стекол//Огнеупоры и техническая керамика. 2014. №10. С. 21-26.
9. Будников П.П., Рохваргер А.Е. Вулканические водосодержащие стекла. М.: Знание, 1969. 32 с.
10. Пивинский Ю.Е., Дякин П.В., Горбачев Д.В., Стрельцов С.А. Получение и некоторые свойства спеченной алюмосиликатной керамики на основе ВКВС. Часть 1//Новые огнеупоры. 2013.№2. С. 30-41 .
11. Горбунов Г.И., Звездин Д.Ф. Керамическая плитка. Технология производства и новые предложения//Российский химический журнал. Т XLVII (2003)№4. Химия современных строительных материалов. С. 55-60.
12. Будников П.П., Балкевич В.Л., Бережной А.С и др. Химическая технология керамики и огнеупоров. Под ред. П.П. Будникова и Д.П. Полубояринова. М.: Стройиздат, 1972. 552 с.
13. Пивинский Ю.Е. Керамические и огнеупорные материалы. Избранные труды. Т.2. СПб.: Стройиздат, 2003. С. 215-226.
14. Дороганов Е.А., Реотехнологические свойства ВКВС смешанного состава. Автореф. дис. канд. техн. наук. Белгород. 2001. 16 с.
15. Овчинников М.П., Круглицкий Н.Н., Михайлов Н.В. Реология тиксотропных систем. Киев.: «Наукова думка»,1972. 121 с.
