РАСЧЕТ УСИЛИЯ, НЕОБХОДИМОГО ДЛЯ СОЗДАНИЯ НАПРАВЛЕННОГО ДВИЖЕНИЯ СЛАНЦЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ В ПРЕСС-ВАЛКОВОМ АГРЕГАТЕ
Аннотация и ключевые слова
Аннотация (русский):
В статье приводится описание технического решения проблемы, получения кубовидного щебня за счет разработки агрегата, совмещающего в себя процессы направленной подачи кусков горной породы к рабочим органам и силовом воздействии с определенным шагом в направлении наибольшей оси куска сланцевой породы. Дается описание устройства и принципа работы пресс-валкового агрегата для получения кубовидного щебня, включает в себя устройство для направленной подачи, рабочие органы в виде зубчатых валков, установленные на раме. Для создания направленного движения сланцевых кусков материала, имеющих продолговатую форму, в бункере подвижно закреплены направляющие ролики. Представлена методика расчета усилия, затрачиваемого на измельчение сланцевых материалов в пресс-валковом агрегате с целью получения кубовидного щебня.

Ключевые слова:
пресс-валковый агрегат, усилия разрушения, кубовидный щебень
Текст
Текст произведения (PDF): Читать Скачать

Введение: При разработке горных пород с целью получении обогащенного продукта в отвал уходит огромное количество материала, который накапливается в отвалах. Большую часть таких материалов занимают сланцевые породы, которые имеют вытянутую форму и слоистую структуру. Все возрастающая потребность в щебеночных материалах привела к расширению сырьевой базы в дорожном строительстве и использованию сланцевых материалов. Однако измельчение сланцевых горных пород в существующих дробильных агрегатах не позволяет получать щебень кубовидной формы. Использование щебня с размерами, значительно отличающимися от кубовидной формы, снижает срок службы дорожного полотна в 2–2,5 раза и повышает расход связующих материалов – цемента и битума. Прочность бетонных конструкций при этом снижается на 10–15 % при одновременном увеличении расхода цемента на 7–12 % и на 3–5 % водопотребности бетонной смеси. Все это требуют создания нового или модернизации существующего оборудования, которое позволит осуществить направленную подачу сланцевых материалов к рабочим органам агрегата и создавать силовое воздействие в заданном направлении [1].

Методология: Рациональное решение данной проблемы заключается в разработке и создании агрегата, совмещающего в себя процессы направленной подачи кусков горной породы к рабочим органам и силовом воздействии с определенным шагом в направлении наибольшей оси куска сланцевой породы.

Основная часть. С учетом полученных результатов исследования нами разработана опытная конструкция пресс-валкового агрегата с устройством для направленной подачи сланцевых кусков вдоль их большей оси к рабочим органам агрегата, что позволяет осуществить силовое воздействие и получить щебень кубовидной формы (рис. 1).

Пресс-валковый агрегат включает в себя устройство для направленной подачи 1, рабочие органы в виде зубчатых валков 2, которые установлены на раме 3. Для создания направленного движения сланцевых кусков материала, имеющих продолговатую форму, в бункере подвижно закреплены направляющие ролики.  Зубчатые валки вращаются навстречу и имеют на своей поверхности зубья, установленные с определенным шагом [2–3].

Агрегат для измельчения материалов работает следующим образом. В загрузочный бункер подается исходный сланцевый материал, который захватывается валками, между которыми осуществляется его поворот в направлении наибольшей его оси и осуществляется подача к зубчатым валкам. Войдя в межвалковое пространство куски материала захватываются и разрушаются между зубьями, установленными с определенным шагом на рабочей поверхности валков. В результате чего получается щебень, имеющий кубовидную форму (рис. 3) [4–5].

Однако на создание направленной подачи сланцевых материалов к рабочим органам агрегата затрачивается мощность, а отсутствие методики расчета её величины тормозит внедрение данной конструкции в производство. Величина усилия предуплотнения оказывает существенное влияние не только на энергетические показатели процесса измельчения, но и на конструктивное исполнение агрегата и во многом определяется положением валика в бункере. Поэтому с целью определения рационального усилия, требуемого на  равномерное распределение по ширине и уплотнение сланцевых материалов в валковом устройстве, рассмотрим схему, представленную на  рис. 2

 

а)                                                                                        б)

              IMG_0065

 

Рис. 1. Агрегат для получения кубовидного щебня с устройством для направленной подачи сланцевых материалов: а – вид на загрузочное устройтсво; б – вид на зубчатые валки

 

 

 

 

Рис Рис. 2. Расчетная схема механизма уплотнения.

 

Рис. 3. Материал после измельчении

 

 

 

От положения роликов 1 устройства для направленной подачи в бункере 2 в значительной мере зависят усилия предуплотнения, поэтому его положение примем через смещение его центра по горизонтали –  и вертикали – , а величину угла наклона стенки бункера , угол захвата материала – через .[6].

Толщина слоя материала  "на выходе" (вдоль луча ) может быть рассчитана по формуле:

,              (1)

где угол  (угол наклона прямой  AOB к горизонтали) находится из соотношения .

Процесс уплотнения начинается с момента попадания частиц материала на линию . Полагая, что сила воздействия ролика прямо пропорциональна величине уплотнения материала, определим величину уплотнения по мере перемещения материала.

Уравнение прямой OE в полярных координатах  (угол   отсчитывается от прямой ), имеет вид:

,                     (2)

где  параметры  определяются формулами,

 , .        (3)

Изменение радиальной составляющей в зависимости от угла  определяется по уравнению:

,                 (4)

где .

После ряда преобразований получим:

 

                                        (5)

 

Построим  зависимости  от высоты  движения  точки   при , , =55 см, =20 см,  задавшись  коэффициентом  уплотнения,  соответственно, равным 1,19; 1,24; 1,29 и 1,35 (рис.4).

Ролик зоне уплотнения воспринимает  распределенную нагрузку  ( – сила, действующая на единицу его рабочей поверхности, Н/м2) [7–8].

Исходя из выше сказанного  величину усилия воздействия ролика на слой материала, определим по уравнению:

,                         (6)

где S –  величина площади контакта рабочей поверхности ролика с уплотняемым материалом.

При уплотнении материала (без его разрушения его частиц), изменение величины  распределенного усилия пропорциональна величине изменения радиальной составляющей  (рис. 5).

Таким образом, интенсивность изменения  можно записать в виде уравнения:

,                          (7)

где  – коэффициент, учитывающий свойства уплотняемого материала (грансостав, форму и и др.), Н/м3. Физическая интерпретация коэффициента  состоит в следующем: это величина силы, которую надо приложить для уменьшения на единицу объема материала.

Исходя из предположения о том, усилия уплотнения равномерно распределены вдоль рабочей поверхности ролика, получим:

,                       ( 8)

где  – элемент поверхности валка, определяется формулой ,  – линейный элемент длины вдоль образующей поверхности валка.

    

Рис. 4. Величина сжатия материала в зависимости от величины угла : 1 l=10 см;

2 l=13 см; 3 l=16 см; 4 l=19 см

 

Рис

Рис. 5. Схема к расчету интенсивности распределенной нагрузки

Таким образом, формула для вычисления силы воздействия валка на материал определяется формулой

 

                    (9)

 

где  – длинна ролика,  – максимальная величина  угла .

Тогда в соответствии с расчетной схемой рис. 2, имеем  .

С цель решения  интегрального уравнения  (9) сделаем замену , тогда

,      (10)

где .

Учитывая что, величина параметра  зависит от свойств уплотняемого материала, то величина его значение определялась в результате эксперимента.

На  рис. 6 приведена   зависимость коэффициента уплотнения  от величины удельного усилия , полученная экспериментальным путем.

С целью применения  результатов эксперимента для определения параметра , уравнение для  представим в следующем  виде:

.                         (11)

или                    

      .                     (12)

Согласно данных, полученных в результате эксперимента (рис. 6), сделаем преобразования и представим в виде графической  зависимости  (рис. 7).

Сделав аппроксимацию полученных кривых зависимостей  от  и приведя их к линейным (на рис.7 показаны пунктиром), получим уравнение следующего  вида:

,                                                              (13)

где , .

Окончательно для  и  находим:

,                 (14)

.                   (15)

 

 

Рис. 6. Зависимость коэффициента уплотнения  от удельной нагрузки

 

Рис. 7. Зависимость удельной нагрузки  

от коэффициента уплотнения

 

 

 

При получении уравнения (10) принимаем параметр   величиной неизменной. Принимая во внимание, что величина   зависит от  изменении угла  в заданных пределах от  до   сравнительно не велико, то  уравнение примет следующий вид:

,                       (16)

где

                                                                 .               (17)

На рисунке 8, 9, в качестве иллюстрации, представлены результаты вычислений по уравнению (10) силы воздействия валика на уплотняемый материал при изменении угла наклона стенки бункера , радиуса валка  и смещения центра валика по вертикали   при =17º, =5 см, =50 см, =20 см, =50 см, =545 Н/см2 (известняк).

 

Рис. 8. Зависимость силы F от угла  

для различных значений r

Рис. 9. Зависимость силы F от угла

 для различных значений l

 

 

Заключение.  Таким образом, проведенные экспериментальные и теоретические исследования позволили получить аналитическое выражение для расчета усилия, создаваемого роликами, необходимого для предуплотнения и создания направленной подачи сланцевых материалов к зубчатым валкам агрегата. Зная требуемые усилия на осуществление предуплотнения сланцевых материалов для создания их направленной подачи по известным уравнениям определяем необходимую мощность. Применение валкового устройства перед подачей материалов к валкам ПВИ позволяет не только создать направленную подачу сланцевых материалов, и предуплотнить и равномерно распределить их по ширине рабочих органов агрегата, что приводит к более равномерному их износу и, следовательно, долговечности [9–11].

Список литературы

1. Romanovich L.G., Romanovich M.A., Vybornova V.V., Riapukhina V.N. Small busi-nesses is a sphere of innovation in the age of globalization // Journal of Applied Engineering Science. 2014. Т. 12. № 4. С. 297-301.

2. Romanovich L.G., Sevostyanov V.V., Romanovich M.А., Arkatov A.Y. Innovation activity and technology transfer of higher educa-tion // Journal of Applied Engineering Science. 2014. Т. 12. № 4. С. 273-276.

3. Верич Е.Д., Егошин Ю.С. Новый тип мельниц и их управление // Горные машины и автоматика. 2005. № 1. С. 41-56.

4. Гзогян Т.Н., Губин С.Л. Совершенство-вание технологии дробления руд на Михай-ловском ГОКе. Подготовка сырьевых матери-алов к металлургическому переделу // Черная металлургия: Бюллетень научно-технической и экономической информации. 2002. № 7. С. 25-26.

5. Егошин Ю.С., Лобинский А.В. Новый век - новый тип мельниц мельница барабанно - валковая // Сборник научных статей совре-менная наука. 2010. №3(5). С.73-76.

6. Матвейков С.В., Белобров Ю.Н. Валко-вый пресс измельчитель // Горная промыш-ленность. 1998. № 2. С. 28-29.

7. Romanovich А.А, Romanovich M.A. En-hancement of operating efficiency of grinding equipment. Advances in Engineering Research // Actual Issues of Mechanical Engineering (AIME 2017). 2017. Т. 133. С. 677-682.

8. Romanovich A.A. Performance review and principal directions for development of a grinding equipment in cement factory // ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences. 2014. Т. 9. № 11. С. 2367-2370.

9. Romanovich А.А, Glagolev S.N., Roma-novich M.A. Technology for the production of nanomaterial with the use of traditional grinding equipment // International Journal of Pharmacy & Technology. 2016. Т. 8. №4. С.25007-25014.

10. Носов О.А., Носова Е.В., Хабарова Н.В. Адаптивный привод прецезионной ма-шины // Автоматизация и современные техно-логии. Изд-во: Машиностроение. 2007. №3. С. 7-11.

11. Носов О.А., Васечкин М.А., Стоянова Н.В. Выбор режимов функционирования тех-нических систем // Автоматизация и совре-менные технологии. 2012. №4. С.6-11.


Войти или Создать
* Забыли пароль?