Staryy Oskol, Belgorod, Russian Federation
Moskva, Moscow, Russian Federation
Russian Federation
Russian Federation
employee from 01.01.2018 until now
Stary Oskol Technological Institute named after A.A. Ugarov (branch) of the National Research Technological University "MISiS"
employee
Belgorod, Russian Federation
Staryy Oskol, Belgorod, Russian Federation
UDK 62 Инженерное дело. Техника в целом. Транспорт
GRNTI 55.35 Металлургическое машиностроение
OKSO 15.04.02 Технологические машины и оборудование
BBK 308 Монтаж, эксплуатация, ремонт машин и промышленного оборудования
BBK 343 Металлургия
BBK 344 Общее машиностроение. Машиноведение
BBK 345 Общая технология машиностроения. Обработка металлов
TBK 552 Горная промышленность. Металлургия
BISAC TEC023000 Metallurgy
BISAC TEC069000 Welding
The article considers the possibility of applying laser cladding technology to restore the rollers of continuous casting machines. Effective methods of restorative surfacing of rollers of continuous casting machines are briefly presented. The paper describes the process of forming coatings for rollers using laser and electric arc surfacing methods. Laboratory equipment for preparing experimental samples for metallographic studies is described. The method of preparation of laboratory samples of coatings obtained by laser and electric arc surfacing is described. Electric arc surfacing of 20X13 steel samples is performed with PP-NP-25X5FMS powder wire. Laser surfacing of samples made of 20X13 steel is performed with an economically alloyed powder based on Fe-Co-Cr-Mo iron. The structure and composition of surfaced coatings by electric arc and laser surfacing methods for rollers of continuous casting machines are studied. The mechanical properties of the applied coatings for the rollers are studied. Tribological characteristics of coatings applied by electric arc and laser surfacing methods are investigated. To evaluate the properties of coatings, a structural and phase analysis is performed, and the friction coefficients and wear rate are determined. Graphic images of the deposited layer structures are presented. The dependences of the friction coefficient of the deposited layers are presented and their differences for each of the surfacing methods are analyzed. An explanation of the differences in the properties of coatings based on the analysis of their formation conditions is offered. The efficiency of using the laser surfacing method for restoring parts of metallurgical equipment is evaluated.
continuous casting machine, rollers, wear, recovery, laser surfacing, electric arc surfacing, wear resistance
Введение. Прогресс в сталеплавильном производстве тесно связан с внедрением машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Планируется в 2020 году увеличить долю разливки стали на МНЛЗ до 98–99 % [1].
Важными элементами криволинейных МНЛЗ являются роликовые проводки.
Ролики МНЛЗ подвержены воздействию следующих основных факторов: термической усталости металла, вызванной высокотемпературным термоциклированием; механическому воздействию со стороны литой заготовки, обусловленному ее весом и нагрузкой от действия ферростатического давления; высокотемпературному окислению и коррозии.
Для изготовления роликов МНЛЗ в отечественном машиностроении, как правило, используют стали жаропрочных марок, такие как 20Х13, 25Х1М1Ф, 40ХГНМ, 24ХМ1Ф [2, 3].
В связи с чем, работы по увеличению стойкости роликов являются актуальными.
Одним из эффективных направлений повышения стойкости роликов является применение восстановительной наплавки. Наиболее распространенной является метод электродуговой наплавки под флюсом.
Для осуществления восстановительной наплавки роликов МНЛЗ применяются сплошные и порошковые проволоки (ленты), такие как Св-20Х13, ПП-Нп-25Х5ФМС, ASM 4603SA, Велтек Н470С и др. [4–10]. На сегодняшний день нет единого решения вопроса о выборе системы легирования проволок для восстановительной наплавки [11]. Условия производства, как правило, уникальны для каждого конкретного предприятия и определяются наличием того или иного оборудования в ремонтных цехах, условиями эксплуатации восстановленных изделий, опытом и квалификацией производственного персонала.
Для металлургических предприятий актуальной задачей является не только восстановление геометрических параметров изношенных поверхностей роликов, но и создание таких эксплуатационных характеристик поверхностного слоя, которые позволят существенно повысить межремонтный интервал указанных деталей при сохранении экономической целесообразности их восстановления.
В последние годы металлургическими предприятиями проводятся исследования возможности применения для восстановления роликов новых эффективных технологий и материалов, например, плазменно-порошковой наплавки, лазерной наплавки, высокоскоростного напыления, напыления с последующим оплавлением, опыт использования которых описан в работах [12–17].
В 2014 г. компаниями Precitec и Laser Line совместно с Swansea University по заказу сталелитейной компании Tata Steel Strip Products UK были исследованы возможности лазерной наплавки для восстановления и упрочнения узлов металлургического и вспомогательного оборудования. Осуществленные комплексные исследования структуры, физико-механических и служебных свойств покрытий, а также результаты промышленных испытаний роликов МНЛЗ, восстановленных по технологии лазерной наплавки порошковым материалом, разработанным Swansea University, показали существенное увеличение их стойкости по сравнению с базовой технологией восстановления – электродуговой наплавкой под флюсом. Стойкость роликов, наплавленных под флюсом, составила 63000 т стали, в то время как для роликов, наплавленных лазером, она составила 118000…148000 т [18].
НИТУ «МИСиС» совместно с компанией ООО «ВВСТ» был проведен комплекс исследований, направленных на изучение возможности восстановления роликов МНЛЗ (рис. 1), изготовленных из стали 20Х13 c лазерной наплавкой из экономнолегированного порошкового материала на основе железа. В настоящее время изношенные поверхности данных роликов восстанавливаются методом электродуговой наплавки проволокой ПП-Нп-25Х5ФМС. Перед авторами ставится задача повысить износостойкость наплавленных поверхностей ролика в два раза и более при сохранении экономической целесообразности.
Рис. 1. Ролик третьей секции МНЛЗ №2 АО «Оскольский электрометаллургический комбинат»
Целью данной работы являлось изучение структуры, состава и свойств слоев, полученных по технологиям лазерной и электродуговой наплавки, а также оценка эффективности лазерной наплавки.
Материалы и методы. Лабораторные исследования проводились на образцах (подложках) для наплавки из стали 20Х13 в состоянии поставки. Размер образцов – Ø60×60 мм.
Методом электродуговой наплавки в 3 слоя под флюсом марки АН-20С на образцы наплавляли порошковую проволоку ПП-Нп-25Х5ФМС. Наплавка производилась на установке УСН 60-550/1400 SAW. Отпуск образцов для снятия остаточных напряжений производился в муфельной электрической печи ЭКПС-10 при температуре 400 ℃ в течение 3 часов с последующим охлаждением вместе с печью.
На образцы методом лазерной наплавки наносился порошок экономнолегированный (ПЭл1) на основе железа c системой легирования Fe-Co-Cr-Mo. Последующая термическая обработка не проводилась.
Образцы разрезали на многофункциональном отрезном станке LC-250. Резка осуществлялась отрезным диском из абразива Al2O3 марки Struers 50A30. Размер образцов для исследований 21×21×5 мм.
Шлифы готовили на полировальной машине Struers Roto Pol-21 в автоматическом режиме. При шлифовании применялись последовательно шлифовальные бумаги Struers с зернистостью карбида кремния (SiC) 120, 220, 500, 800, 1200, 4000.
Полирование образцов проводили с помощью суспензии из коллоидного оксида кремния O-PS для финишной полировки с размером зерна 0,04 мкм.
Твердость образцов с наплавленными слоями измерялась согласно ГОСТ 9013-59 на твердомере ТР 5006.
Микроструктура наплавленных слоев исследовалась на оптическом микроскопе Neophot-32 и сканирующем электронном микроскопе Hitachi S-3400N, оснащенном рентгеновским энергодисперсионным спектрометром NORAN.
Рентгеноструктурный фазовый анализ образцов с наплавленными слоями проводился на дифрактометре ДРОН-4 с использованием монохроматического Cо-Кα излучения (длина волны 1.79021 Å) и Cu-Кα излучения (длина волны 1.54178 Å). Съемка проводилась в режиме шагового сканирования в интервале углов 2Θ = 10°…130°, шаг съемки составлял 0,1°, экспозиция – 2…4 с.
Обработка спектров проводилась при помощи программ качественного PHAN и количественного анализа PHAN%, разработанных в НИТУ «МИСиС».
Трибологические свойства образцов с наплавленными слоями оценивали в соответствии с международными стандартами ASTMG 99-959 и DIN 50324 на высокотемпературной машине трения High temperature Tribometer CSM Instruments по схеме pin-on-disk. В качестве контртела применяли шарик из Al2O3 диаметром 6 мм. Линейная скорость скольжения образцов выбрана равной 10 см/с, нагрузка – 5 Н. Зависимость коэффициента трения трущейся пары от длины пробега контртела, равной 500 м, строилась на компьютере с помощью программного обеспечения InstrumX.
Температура трибологических испытаний составляет 500 ℃, что соответствует температуре на поверхности роликов МНЛЗ №2 АО «ОЭМК», измеренной тепловизором SDS Hot Find-DXT [2].
Профиль дорожки износа исследовали на оптическом профилометре Veeco Wyco NT 1100.
Скорость износа определяли по формуле:
(1)
где W – скорость износа, мм3∙Н–1·м–1; L – длина окружности, мм; s – площадь сечения износа канавки, мм2; Н – нагрузка, Н; l – путь трения, м.
Результаты и обсуждение. Установлено, что твердость наплавленных слоев составила 43 HRC при лазерной наплавке материала ПЭл1 и 50 HRC – при электродуговой наплавке под флюсом материала ПП-Нп-25Х5ФМС.
Структура наплавленного слоя после лазерной наплавки приведена на рис. 2а, состав представлен в табл. 1.
Рис. 2. Структура наплавленного слоя: микроренгенный спектральный анализ: а – лазерная наплавка
материала ПЭл 1; б – электродуговая наплавка под флюсом ПП-Нп-25Х5ФМС
Таблица 1
Элементный состав слоя наплавленного лазером слоя ПЭл1 (рис. 2а)
|
Область |
C-K |
O-K |
Cr-K |
Fe-K |
Co-K |
Mo-L |
|
1 |
1,8 |
14,1 |
13,1 |
67,9 |
2,2 |
0,9 |
На рис. 2б приведена структура наплавленного слоя ПП-Нп-25Х5ФМС, а в табл. 2 приведен его элементный состав.
Фазовый состав наплавленных слоев приведен в табл. 3. Выявлено, что наплавленные слои состоят из двух фаз, основной фазой в образцах α-Fe (мартенсит).
Таблица 2
Элементный состав слоя наплавленного ПП-Нп-25Х5ФМС (рис. 2б)
|
Область |
O-K |
Cr-K |
Mn-K |
Fe-K |
|
1 |
27,8 |
0,9 |
0,5 |
70,7 |
Таблица 3
Фазовый состав наплавленных слоев
|
Наплавленный материал |
Фаза |
Структурный тип |
Символ Пирсона |
Весовая доля, % |
Периоды, Ǻ |
|
ПЭл1 |
α-Fe |
type A2 |
cI2/1 |
82 |
a = 2.880 |
|
γ-Fe |
type A1 |
cF4/1 |
18 |
a = 3.593 |
|
|
ПП-Нп-25Х5ФМС |
α-Fe |
type A2 |
cI2 |
98 |
а= 2.872 |
|
γ-Fe |
type A1 |
cF4 |
2 |
а= 3.587 |
Коэффициент трения Ктр в паре образец наплавленный лазером материал ПЭл1 – контртело после 500 м испытаний составляет 0,59 (рис. 3а), в паре образец 25Х5ФМС – контртело – 0,5 (рис. 3б), при этом для покрытия, наплавленного лазером, не наблюдается скачкообразных изменений коэффициента трения, фиксируемых для образца, полученного при помощи дуговой наплавки. Вероятно, больший коэффициент трения для покрытия, наплавленного лазером, обусловлен образованием на его поверхности более тонкой пленки оксидов хрома при повышенной температуре. В то же время, на поверхности покрытия, полученного при помощи дуговой наплавки, при повышенной температуре вероятнее всего образуется толстая пленка оксидов железа (вюстит, магнетит, гематит), что обусловлено различиями в системе легирования наплавляемых материалов. Толстые оксидные пленки могут выступать в роли твердой смазки и непосредственно влиять на величину коэффициента трения.
Рис. 3. Зависимость коэффициента трения наплавленных слоев от длины пробега контртела:
а – лазерная наплавка материала ПЭл1; б – электродуговая наплавка 25Х5ФМС
Профиль дорожки износа образца из ПЭл1 и ее трехмерное изображение приведены на рис. 4. Скорость износа образца составляет
58,9·10-6 мм3∙Н–1∙м–1.
Профиль дорожки износа образца образца 25Х5ФМС и ее трехмерное изображение приведены на рис. 5. Скорость износа образца с наплавленным слоем составляет
292,5×10-6мм3∙Н–1·м-1.
Как видно, образец с лазерной наплавкой материала ПЭл 1, характеризуются более низкой в 4,95 раза скоростью износа по сравнению с образцом с наплавленным слоем порошковой проволокой 25Х5ФМС.
Рис. 4. Профиль дорожки износа образца образца с наплавленным слоем ПЭл1 (а) и ее трехмерное изображение (б)
Вероятно, более низкая скорость износа покрытий обусловлена особенностями лазерной наплавки. Так, точная дозировка энергии лазерного излучения позволяет обеспечить степень перемешивания наплавляемого материала с основным не более 3…7 % при величине зоны термического влияния не более 500 мкм, а также обеспечить сверхвысокие скорости охлаждения и кристаллизации наплавляемого металла, более 103…104 ℃/с.
Рис. 5. Профиль дорожки износа образца образца с наплавленным слоем ПП-Нп-25Х5ФМС (а) и ее трехмерное изображение (б)
Скорость кристаллизации наплавляемого металла определяет его фазовый и структурный состав, а, следовательно, и стойкость к износу, как структурно-чувствительную характеристику. В частности, более высокие скорости кристаллизации обуславливают повышение дисперсности образующихся упрочняющих фаз, определяющих износостойкость покрытий.
Локальное поле напряжений, существующее вокруг частиц упрочняющих фаз, затрудняет движение дислокаций при пластической деформации, предшествующей разрушению металлической матрицы твердого раствора, тем самым затрудняя ее изнашивание [19]. Предположительно, более высокая дисперсность упрочняющих фаз, образующихся при лазерной наплавке покрытий, позволяет им лучше выполнять функции барьеров и противостоять износу.
Кроме того, для разработанного экономнолегированного порошка на основе железа реализован эффект, полученный в работе [20] для дорогостоящих порошков на основе никеля. В частности, за счет легирования порошка кобальтом увеличена стойкость получаемых покрытий к высоко-температурному износу и механизм износа изменен с абразивного, наблюдаемого для образца, наплавленного под флюсом, на адгезионный для образца наплавленного лазером (см. профиль дорожки износа образца на рис. 5 и 6 соответственно).
По результатам лабораторных исследований было принято решение восстановить опытную партию роликов третьей секции МНЛЗ №2 АО «ОЭМК» методом лазерной наплавки материала ПЭл1 на оборудовании и по технологии, разработанной ООО «ВВСТ».
При помощи лазерной наплавки с использованием волоконного лазера и шестиосевого промышленного робота в автоматизированном режиме были получены покрытия толщиной ~3,5 мм (рис. 6), последующая термическая обработка не проводилась. Вследствие малой шероховатости покрытия припуск на обработку составил 0,5 мм (при наплавке под флюсом 3…6 мм), шероховатость поверхности после механической обработки Ra = 3,2 мкм, трещин и отслоений не обнаружено.
За счет снижения времени на термическую и механическую обработку технология лазерной наплавки позволяет, в сравнении с базовым вариантом наплавки под флюсом, снизить затраты на ремонт роликов МНЛЗ примерно на 50 % при возможности выполнения многократного ремонта.
В настоящее время ролики МНЛЗ восстановленные методом лазерной наплавки материала ПЭл1 готовятся к промышленным испытаниям на третьей секции МНЛЗ №2 АО «Оскольский электрометаллургический комбинат».
Рис. 6. Ролик третьей секции МНЛЗ №2 АО «ОЭМК», восстановленные методом лазерной наплавки материала ПЭл1: а – после наплавки, б – после механической обработки
Выводы.
- Установлено, что образцы покрытий, полученные при помощи дуговой и лазерной наплавки, имеют различные коэффициенты трения при повышенной температуре (500 ℃) и сопоставимых нагрузках (5 Н) и скоростях скольжения (10 см/с) – 0,5 и 0,59 соответственно. Вероятно, это обусловлено различиями в системе легирования наплавляемых материалов. Толстые оксидные пленки железа, образующиеся на поверхности покрытия, наплавленного дугой и порошковой проволокой 25Х5ФМС, могут выступать в роли твердой смазки и непосредственно влиять на величину коэффициента трения, в то время как более тонкие оксидные пленки хрома, образующиеся на поверхности покрытия, наплавленного лазером из порошка ПЭл1 (Fe-Co-Cr-Mo) – нет.
- Образец с лазерной наплавкой из материала ПЭл1, характеризуется более низкой в 4,95 раза скоростью износа по сравнению с образцом с наплавленным порошковой проволокой 25Х5ФМС покрытием. По-видимому, это обусловлено сверхвысокими скоростями охлаждения и кристаллизации металла, наплавляемого лазером и повышением дисперсности образующихся упрочняющих фаз, определяющих износостойкость покрытий.
- За счет легирования порошка кобальтом увеличена стойкость получаемых покрытий к высокотемпературному износу и механизм износа изменен с абразивного, наблюдаемого для образца, наплавленного под флюсом, на адгезионный для образца, наплавленного лазером, о чем свидетельствует профиль дорожки износа образцов.
- При помощи волоконного лазера и 6-осевого промышленного робота в автоматизированном режиме были получены покрытия толщиной ~3,5 мм на сторону без последующей термической обработки. Вследствие малой шероховатости покрытия припуск на обработку составил 0,5 мм (при наплавке под флюсом 3…6 мм), шероховатость поверхности после механической обработки Ra = 3,2 мкм. Было установлено, что за счет снижения времени на термическую и механическую обработку технология лазерной наплавки позволяет, в сравнении с базовым вариантом наплавки под флюсом, существенно сократить затраты на ремонт роликов МНЛЗ при возможности выполнения многократного ремонта.
1. The development strategy of ferrous metallurgy in Russia for 2014-2020 and for the long term until 2030 (approved by order of the Ministry of Industry and Trade of the Russian Federation dated May 5, 2014 No. 839) [Strategija razvitija chernoj metallurgii Rossii na 2014-2020 gody i na perspektivu do 2030 goda (utv. prikazom Ministerstva promyshlennosti i torgovli RF ot 5 maja 2014 g. №839)]. (rus)
2. Repnikov N.I., Makarov A.V., Kudryashov A.E., Boyko P.F., Mamkin V.A. Identification of promising surfacing materials for the restoration of secondary cooling rollers for continuous casting machines using structural and tribological research methods [Opredelenie perspektivnyh naplavochnyh materialov dlja vosstanovlenija rolikov vtorichnogo ohlazhdenija MNLZ s ispol'zovaniem strukturnyh i tribologicheskih metodov issledovanij]. Sovremennye problemy gorno-metallurgicheskogo kompleksa. Nauka i proizvodstvo: materialy trinadcatoj Vserossijskoj nauchno-prakticheskoj konferencii s mezhdunarodnym uchastiem. 2016. Vol. 1. Pp. 280-284. (rus)
3. Kirchu I.F., Stepanova T.V., Suprun M.V. The experience of using rollers from steel 25Cr2Mn1NW on slab caster [Opyt primenenija rolikov iz stali 25H2G1AF na sljabovoj MNLZ]. Steel. 2015. No. 1. Pp. 68-72. (rus)
4. Krasilnikov S.G., Okunev Yu.V., Panteleimonov V.A., Shapovalov K.P., Orlov L.N., Golyakevich A.A. The use of flux-cored wire of TM VELTEK LLC in the production of metal structures of NKMZ CJSC [Primenenie poroshkovoj provoloki OOO «TM VELTEK» v proizvodstve metallokonstrukcij ZAO «NKMZ»]. Welder. 2007. No. 1 (53). Pp. 6-9. (rus)
5. Berezovsky A.V. Surfacing materials for hardening castors CCM [Naplavochnye materialy dlja uprochnenija rolikov MNLZ]. Innovacii v materialovedenii i metallurgii: materialy I mezhdunarodnoj interaktivnoj nauchno-prakticheskoj konferencii. Ekaterinburg: Izd-vo Ural. un-ta. 2012. Vol. 1. Pp. 34-37. (rus)
6. Mazur N.V., Podosyan A.A., Ogarkov N.N. Researches of material properties of CCM rollers [Issledovanija svojstv materialov rolikov MNLZ]. Processy i oborudovanie metallurgicheskogo proizvodstva: Mezhregion. Sb. nauch. tr. Pod red. Zhelezkova O.S. Vyp. 7. Magnitogorsk: GOU VPO «MGTU». 2006. Pp. 48-53. (rus)
7. Ogarkov N.N., Mazur N.V., Zavyalova N.V. Determination of the service life of CCM rollers [Opredelenie sroka sluzhby rolikov MNLZ]. Processy i oborudovanie metallurgicheskogo proizvodstva: Mezhregion. Sb. nauch. tr. Pod red. Zhelezkova O.S. Vyp. 7. Magnitogorsk: GOU VPO «MGTU» 2006. Pp. 53-57. (rus)
8. Ogarkov N.N., Sufyanov D.V., Mazur N.V. Investigation of the quality of the deposited layer after electrical contact processing [Issledovanie kachestva naplavlennogo sloja posle jelektrokontaktnoj obrabotki]. Sovremennye tehnologii obrabotki metallov s primeneniem instrumentov iz sverhtverdyh materialov - novye tehnologii i napravlenija. Trudy 5-go Mezhdunarodnogo seminara: Sb. nauch. tr. Vyp. 1. Magnitogorsk GOU VPO «MGTU». 2007. Pp. 53-58. (rus)
9. Makarov A.V., Kudryashov A.E., Vladimirov A.A., Titova A.P. The use of surfacing materials modified by refractory components for the restoration of rollers of continuous casting machines [Primenenie naplavochnyh materialov, modificirovannyh tugoplavkimi komponentami, dlja vosstanovlenija rolikov mashin nepreryvnogo lit'ja zagotovok]. Bulletin of the Bryansk State Technical University. 2019. No. 8 (81). Pp. 41-48. (rus)
10. Korotkov V.A., Mikhailov I.D., Babaylov D.S. Investigation of the deposited layer of the support rollers of continuous casting machines [Issledovanie naplavlennogo sloja opornyh rolikov mashin nepreryvnogo lit'ja zagotovok]. Welding production. 2007. No. 1. Pp. 30-33. (rus)
11. Yakushin B.F., Tsirkov P.A. Features of technology for arc surfacing of rollers for continuous casting plants [Osobennosti tehnologii dugovoj naplavki rolikov dlja ustanovok nepreryvnoj razlivki stalej]. Welding and diagnostics. 2009. No. 5. Pp. 35-40. (rus)
12. Ibatov M.K., Krivtsova O.N., Zhunusov Zh.A. The choice of an effective method of surface treatment of hardening rollers roller table [Vybor jeffektivnogo sposoba poverhnostnoj obrabotki uprochnenija rolikov rol'ganga]. Bulletin of the Karaganda State Industrial University. 2015. No. 4. Pp. 25-29. (rus)
13. Filatov S.V., Dagman A.I., Karavaev V.N. et al. The NLMK’s Experience of Operating Slab CCM Molds with Improved Wall Design. Metallurgist 62. 2018. Pp. 58-61.
14. Kadoshnikov V.I., Platov S.I., Terent’ev V.D. et al. Improving the durability of the initial sections of continuous casters Nos. 2 and 3 at the Magnitogorsk Metallurgical Combine. Metallurgist 51. 2007. Pp. 216-219.
15. Kudryashov A.E., Zamulaeva E.I., Levashov E.A., Kiryukhantsev-Korneev F.V., Sheveiko A.N., Shvyndina N.V. Application of electrospark deposition and modified SHS electrode materials to improve the endurance of hot mill rolls. Part 2. Structure and properties of the formed coatings. Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 2019. No. 55. Pp. 502-513.
16. Sanz A. New coatings for continuous casting rolls. Surface and Coatings Technology. 2004. No. 177-178. Pp. 1-11.
17. Lester S., Longfield N., Griffiths J., Cocker J., Staudenmaier C., Broadhead G. New Systems for Laser Cladding. Laser Technik Journal. 2013. 10.https://doi.org/10.1002/latj.201390037.
18. Ray A. et al. Laser cladding of continuous caster lateral rolls: Microstructure, wear and corrosion characterisation and on-field performance evaluation. Journal of Materials Processing Technology. 2014. No. 214. Pp. 1566-1575.
19. Kragelsky I.V. Friction and wear. [Trenie i iznos]. Belarus: Institute of Mechanics of Metal-Polymer Systems named after V.A. White, 2008. 224 p. (rus)
20. Wang K. et al. Effect of Cobalt on Microstructure and Wear Resistance of Ni-Based Alloy Coating Fabricated by Laser Cladding. Metals 7. 2017. No. 551. Pp. 1-12.
