from 01.01.2018 until now
Russian Federation
Ul'yanovsk, Russian Federation
Ul'yanovsk, Russian Federation
UDK 66 Химическая технология. Химическая промышленность. Родственные отрасли
GRNTI 67.15 Технология производства строительных материалов и изделий
OKSO 04.04.02 Химия, физика и механика материалов
BBK 303 Сырье. Материалы. Материаловедение
TBK 5542 Технология неорганических веществ и основных химических продуктов
BISAC TEC005000 Construction / General
The development of a new method for producing molded non-fired refractory materials is necessary to replace imported products with Russian-made products based on locally available raw materials, as well as increasing requirements to reduce energy costs and increase environment-friendly manufacturing. Samples of molded refractory products are obtained and tested on the basis of zeolite-containing rocks and high-modulus polysilicates. Zeolite-containing rocks are a common mineral, so the technology can be easily scaled, including in the European part of Russia, while traditional refractory raw materials are concentrated on the periphery of the Russian Federation. The strength and fire-resistant properties of these samples are due to the presence of phosphorus-silicate bonds. The type of binding is a chemical reaction based on the interaction of phosphates, alkaline silicates and other salts. Refractory molded products obtained by the non-burning method will be in high demand in the metallurgical, energy and chemical industries, and the use of available natural raw materials for their production is a guarantee of economic benefits for their manufacture and use. The technical characteristics of the obtained samples are determined: strength of refractory products, bulk mass, fire resistance, residual strength of samples after their heating to the application temperature, water absorption of samples, limits of permissible deviations of sizes, indicators of the appearance of products.
zeolite-containing rocks, polysilicates, molded refractories, non-burning technology, physical and mechanical propertie
Введение. Сегодня безобжиговые методы получения огнеупорных и теплоизоляционных материалов – общемировая тенденция, связанная с необходимостью снижения себестоимости продукции и производственных энергозатрат, повышения экологичности производства при одновременном улучшении эксплуатационных характеристик огнеупоров, в связи с возрастающими потребительскими требованиями. Основная задача при разработке новых технологий получения огнеупоров - снижение удельных расходов на производство, что достигается снижением температуры обжига или отказом от обжига, использованием недорогих видов сырья, упрощении технологических операций [1].
Актуальность разработки нового способа получения формованных безобжиговых огнеупорных материалов продиктована экономическими причинами: необходимостью замещения импортной продукции на российском рынке продукцией российского производства на основе местного доступного сырья. На рынке огнеупоров бокситы, магнезиты и хромовое сырье уже являются дефицитом, поэтому разработка огнеупорных материалов на основе других видов сырья является актуальной задачей [2].
Мировое производство огнеупорных материалов и изделий по разным международным источникам оценивается на уровне 46-52 млн. т в год, причем более половины объема производства принадлежит китайской огнеупорной промышленности [3, 4]. Огнеупорная продукция прежде всего требуется для процессов черной металлургии (преимущественно для доменного и сталеплавильного производства), но также и для производства строительных материалов. Огнеупорные формованные изделия применяются в промышленности для проведения металлургических процессов (плавка, отжиг, обжиг, испарение и дистилляция), конструирования печей, высокотемпературных агрегатов [5].
Производители огнеупоров, компании-гиганты, в связи с сильным истощением отечественной сырьевой огнеупорной базы, решают вопросы нехватки сырья закупкой импортного сырья, что влияет на конечную стоимость и без того недешевого продукта. В связи с этим, особую актуальность приобрело вовлечение в хозяйственный оборот, с целью производства высококачественных огнеупоров, природного сырья –кремнеземсодержащих горных пород, в том числе, цеолитов.
Огромный потенциал и перспективу быстрой коммерциализации имеет использование в качестве основного огнеупорного сырья природных цеолитсодержащих пород. Цеолитсодержащие породы - общераспространенное полезное ископаемое, поэтому разрабатываемая технология может легко масштабироваться, в том числе на европейской части России, тогда как традиционное огнеупорное сырье сосредоточено на периферии РФ. Так, 70 % огнеупоров производится в Уральском федеральном округе [6].
Разрабатываемый способ позволяет получать формованные огнеупорные изделия на основе цеолитсодержащих пород и высокомодульных полисиликатов. Известны аналогичные огнеупорные материалы, например, пористый огнеупорный материал на основе аморфного кремнезема и алюминиевой пудры [7], футеровочный материал на основе диатомита, каолина и извести [8, 9], высокотемпературные теплоизолирующие материалы на основе вермикулита [10].
Методология. При проведении исследования использовались следующие материалы:
- цеолитсодержащая порода Юшанского месторождения Майнского района Ульяновской области в виде гранул 0,5-2,0 мм и тонкодисперсного порошка с размером частиц до 45 мкм;
- высокомодульные полисиликаты, плотность 1,36-1,4 г/см3. Кремниевый модуль 2,8-3,0;
- ортофосфорная кислота техническая, масс. доля ортофосфорной кислоты не менее 73%, по ТУ 2142-002-00209450-95.
Были приготовлены смеси с разным соотношением «связующее – активированная раствором ортофосфорной кислоты цеолитсодержащая порода», из смесей получены образцы формованных огнеупорных изделий, определены их основные параметры и их соответствие требованиям к огнеупорам изделиям общего назначения.
Смеси различались между собой по соотношению компонентов и по массовому соотношению химических элементов.
Соотношение химических элементов в пересчете на оксиды в смесях приведено в таблице 1. Было составлено три варианта составов смесей, из каждого состава методом полусухого формования были изготовлены по 10 образцов формованных изделий кубической формы с ребром 100 мм.
Таблица 1 Химический состав смесей на основе цеолитсодержащей породы для получения огнеупорных изделий
|
Химический состав смеси |
Массовая доля оксида в составе смеси |
||
|
Смесь № 1 |
Смесь № 2 |
Смесь № 3 |
|
|
SiO2, масс.% |
67 |
70 |
82 |
|
Аl2O3, масс.% |
25 |
23 |
13 |
|
P2O5, масс.% |
0,8 |
0,8 |
0,8 |
Сухие компоненты смешивали в лабораторном смесителе, добавляли расчетные количества высокомодульных полисиликатов и раствор 25 % ортофосфорной кислоты, полученную полусухую смесь укладывали в формы, смазанные разделительной смазкой, и подвергали вибропрессованию на лабораторной установке. В процессе прессования в формы добавляли смесь и выравнивали ее до получения кубических образцов с ровной гранью. Полное уплотнение смеси на виброустановке характеризовалось прекращением оседания смеси, выравниванием ее поверхности и прекращением выделения пузырьков воздуха. Для обеспечения давления на поверхности смеси устанавливали пригруз, обеспечивающий давление (4 кПа) и вибрировали до прекращения оседания пригруза дополнительно 5-10 с. Образцы высушивали в течение 14 суток.
Прочность огнеупорных изделий оценивали по пределу прочности при осевом сжатии и по пределу прочности при осевом растяжении в виде куба согласно ГОСТ 10180-90. Использовали образцы в виде куба с ребром 100 мм. Образцы закрепляли в разрывной машине и нагружали до разрушения при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,05±0,01) МПа/с.
Определение плотности (объемной массы) образцов огнеупорных изделий, изготовленных из трех видов смесей, проводили согласно ГОСТ 12730.1-78 «Бетоны. Методы определения плотности».
Огнеупорность образцов определяли согласно ГОСТ 4069-69 (СТ СЭВ 979-78) «Огнеупоры и огнеупорное сырье. Методы определения огнеупорности». Для этого выпиленные конусы помещали в печь совместно с контрольными конусами, и измеряли температуру падения конусов при нагреве в электропечи.
Для определения остаточной прочности образцов после их нагрева до температуры применения (1400°С) изготавливали образцы из смеси состава № 2, затем нагревали в электрической печи до температуре применения (1400°С) с выдержкой при данной температуре 4 ч. Скорость подъема температуры устанавливали следующую: до 200 °С – 50 °С/ч, до 400°С – 100°С /ч, до 600°С – 150°С/ч, до 1000°С – 200 °С/ч. Затем образцы охлаждали и испытывали на прочность при комнатной температуре.
Определение водопоглощения образцов, изготовленных из смеси № 2 проводили в соответствии с ГОСТ 2409-2014 «Огнеупоры. Метод определения кажущейся плотности, открытой и общей пористости, водопоглощения».
Для определения оптимальных параметров прессования образцы огнеупорных изделий получали из смеси № 2 тремя способами - 1. Полусухое прессование при постоянном давлении; 2. Полусухое прессование с вибрированием; 3. Полусухое прессование с вибрированием и предварительным подпрессовыванием (по 10 образцов для каждого способа полусухого прессования). При изготовлении образцов в смесь для формования, при постоянном перемешивании в смесителе, добавляли воду до достижения влажности смеси 15 %. Размер формы 230х114х65 мм.
Образцы изготавливали следующим образом:
Способ 1. Полусухое прессование при постоянном давлении. Смесь дозировали в 5-гнезовые формы на поддоне и помещали на площадку прессования пресса ПТ-11. Прессование проводили при давлении 15 МПа в течение 3 с.
Способ 2. Полусухое прессование с вибрированием. Смесь дозировали в 5-гнезовые формы на поддоне и помещали на площадку прессования пресса ПТ-11. Прессование проводили при давлении 15 МПа и виброударном воздействии частотой 50 рад/с в течение 3 с.
Способ 3. Полусухое прессование с вибрированием и предварительным подпрессовыванием. Смесь дозировали в 5-гнезовые формы на поддоне и помещали на площадку прессования пресса ПТ-11. Проводили предварительную подпрессовку смеси при давлении 5 МПа в течение 2 с. Прессование проводили при давлении 15 МПа и виброударном воздействии частотой 50 рад/с в течение 3 с.
После поднятия форм сырцовые изделия оставляли на поддоне, высушивали в течение 76 часов при атмосферной влажности, после чего проводили испытания параметров формованных огнеупорных изделий.
Для полученных образцов проверяли следующие характеристики:
- пределы допускаемых отклонений размеров согласно ГОСТ 390-2018 «Изделия огнеупорные шамотные и полукислые общего назначения. Технические условия».
- показатели внешнего вида изделий по ГОСТ 390-2018 «Изделия огнеупорные шамотные и полукислые общего назначения. Технические условия».
- прочность на сжатие по пределу прочности при осевом сжатии в виде куба согласно ГОСТ 10180-90;
- плотность (объемная масса) согласно ГОСТ 12730.1-78 «Бетоны. Методы определения плотности».
Кривизну изделий (размер максимального зазора между изделием и плитой или поверочной стальной линейкой) определяли по ГОСТ 30762-2001 «Изделия огнеупорные. Методы измерений геометрических размеров, дефектов формы и поверхностей (с Изменением N 1)».
Измерение отбитости углов и ребер проводили по ГОСТ 30762-2001 «Изделия огнеупорные. Методы измерений геометрических размеров, дефектов формы и поверхностей (с Изменением N 1)».
Количество трещин на изделиях проверяли визуально.
Основная часть. Смесь для получения формованных огнеупорных безобжиговых изделий составлялась из связующего на основе цеолитсодержащей породы, высокомодульных полисиликатов и ортофосфорной кислоты и наполнителя из гранул цеолитсодержащей породы.
Были изучены свойства связующего на основе цеолитсодержащей породы. В качестве вяжущего при изготовлении образцов огнеупорных изделий использовали тонкодисперсный цеолитовый порошок, модифицированный ортофосфорной кислотой. Известен минеральный состав цеолитсодержащей породы [11]. Поскольку цеолитсодержащая порода содержит достаточное количество монтмориллонитовых глин, она может быть использована в качестве связующего при изготовлении изделий, а большое количество аморфного кремнезема в составе цеолитсодержащей породы, модифицированного добавкой ортофосфорной кислоты, обеспечивает достаточную огнеупорность связующего. Кроме того, в состав связующего добавлялись высокомодульные полисиликаты – для обеспечения дообжиговой прочности изделия и увеличения реакционной поверхности реагирующих при обжиге веществ – аморфного кремнезема и ортофосфорной кислоты. Появляющиеся в результате реакции полимерные соединения кремния и фосфора обеспечивают высокую огнеупорность изделий.
В целях оптимизации состава смеси для получения формованных огнеупорных безобжиговых изделий подбирали различные варианты соотношения компонентов на основании их химического состава. Ориентируясь на данные по химическому составу алюмосиликатных огнеупоров [12, 13], из цеолитосдержащей породы, высокомодульных полисиликатов и ортофосфорной кислоты были составлены три варианта смесей для формования огнеупорных изделий. Соотношение химических элементов (в пересчете на оксиды) в смесях приведено в таблице 1.
Из смесей №№ 1-3 получали образцы формованных огнеупорных изделий, определяли их основные параметры и их соответствие требованиям стандартов: объемную плотность, прочность на сжатие, остаточную прочность после нагрева до температуры применения, огнеупорность, водопоглощение.
Плотность (объемная масса) составляет для испытанных образцов 1621-1626 кг/м3. Значение коэффициента вариации при этом составило 2,1-3,7 %.
Было установлено, что прочность всех образцов, изготовленных из трех видов смесей, составляет не менее 12,5 МПа. Средняя прочность для образцов, изготовленных из трех видов смесей, составила:
образец из смеси № 1 – прочность на сжатие 12,5 МПа;
образец из смеси № 2 – прочность на сжатие 12,7 МПа;
образец из смеси № 3 – прочность на сжатие 12,65 МПа.
Коэффициент вариации значений прочности образцов не превышал 1,87 %.
Наиболее прочными являются образцы, изготовленные из смеси № 2, поэтому дальнейшие испытания проводили с образцами, изготовленными из этого вида смеси.
Прочность при осевом растяжении образцов из смеси № 2 по результатам трех параллельных испытаний составила 0,8 МПа.
В результате испытаний был определен оптимальный состав смеси для получения формованных огнеупорных изделий, определены кажущаяся плотность и прочность образцов формованных огнеупорных изделий. Предложенный химический состав смеси: содержание SiO2, масс.% - 70; содержание Аl2O3 масс.% - 23; содержание P2O5 масс.% - 0,8. Смесь для формования огнеупорных изделий составлена из гранулированной активированной цеолитсодержащей породы (размер частиц 0,5-2,0 мм), цеолитсодержащей породы в виде тонкодисперсного порошка (размер частиц до 45 мкм), высокомодульных полисиликатов и ортофосфорной кислоты. Полученные из данного состава образцы имеют плотность (объемную массу) 1626 кг/м3, прочность на сжатие 12,7 МПа и прочность на растяжение образцов 0,8 МПа.
Для определения эксплуатационных характеристик огнеупорных изделий проводили определение остаточной прочности образцов после их нагрева до температуры применения (1400°С). Для этого образцы изготавливали по разработанной методике (состав смеси для формования образцов №2, табл. 1) формование методом полусухого прессования; образцы кубической формы с ребром 100 мм), затем нагревали в электрической печи до температуре применения (1400 оС) с выдержкой при данной температуре 4 ч. Скорость подъема температуры устанавливали следующую: до 200°С – 50 °С/ч, до 400°С – 100 °С/ч, до 600°С – 150 °С/ч, до 1000°С – 200 °С/ч. Затем образцы охлаждали и испытывали на прочность при комнатной температуре.
Остаточная прочность образцов после нагрева до температуры применения должна составлять не менее 80 % от начальной прочности образцов огнеупорных изделий. Для полученных образцов определяли остаточную прочность после их нагрева до температуры 1400°С. Было установлено, что остаточная прочность образцов по результатам 10 параллельных испытаний - не менее 87 %. Максимальная остаточная прочность образца составила 89 %, минимальная - 82 %. Таким образом, остаточная прочность полученных образцов огнеупорных изделий на основе цеолитсодержащей породы является достаточной для эксплуатации изделий при температуре 1400°С, и составляет 87 %.
Проводили испытания огнеупорности образцов, полученных из смеси разработанного состава. Для этого формировали образцы огнеупоров кубической формы с длиной ребра 100 мм. Затем из образцов выпиливали конусы для определения огнеупорности и проводили определение показателя огнеупорности. Было установлено, что огнеупорность образцов составляет 1620°С.
По результатам трех параллельных испытаний было установлено значение водопоглощения для испытанных образцов – 10,7 %.
Наиболее перспективным для реализации на практике представляется метод полусухого прессования. Преимущества метода заключаются в получении изделий с точными геометрическими размерами, однородных по плотности и пористости, прочных и стабильных по физико-химическим свойствам [14]. Основные операции метода полусухого прессования - подготовка исходных компонентов, приготовление шихты (смеси для формования) смешивание, укладка в формы, вибропрессование или прессование без вибрирования, выгрузка из форм и сушка получившихся изделий [15].
С целью выбора способа изготовления формованных огнеупорных изделий сравнивали различные способы полусухого прессования:
- способ 1. Полусухое прессование при постоянном давлении;
- способ 2. Полусухое прессование с вибрированием;
- способ 3. Полусухое прессование с вибрированием и предварительным подпрессовыванием.
Отклонения размеров огнеупорных изделий, полученных тремя способами полусухого прессования по длине, ширине и высоте не превысили параметров, установленных ГОСТ. Поскольку отклонения по длине были не более 3 мм, по ширине и высоте – не более 2, данные изделия можно отнести к 1 классу огнеупорных изделий по ГОСТ 390-2018 «390-2018 Изделия огнеупорные шамотные и полукислые общего назначения. Технические условия».
В результате испытаний было установлено, что изделия, полученные способом 1 имеют повышенную трещиноватость – более 30 трещин шириной менее 1 мм и наличие трещин шириной более 1 мм, что не соответствует требованиям ГОСТ 390-2018 «Изделия огнеупорные шамотные и полукислые общего назначения. Технические условия». Поэтому в дальнейших испытаниях образцы, полученные способом 1, не участвовали, и способ 1 не рассматривался больше, как рабочий.
Для образцов, полученных способами 2 и 3, определяли плотность (объемный вес) и прочность на сжатие.
Полученные результаты для каждого образца соответствуют требованиям ГОСТ, но прочность образцов, полученных способом с предварительной подпрессовкой (способ 3) – выше, чем методом полусухого прессования с вибровоздействием (способ 2). Средняя прочность на сжатие образцов, полученных способом 2, составила 12,9 МПа, а образцов, полученных способом 3 – 13,4 МПа. Кроме того, показатели отклонений по размерам и показатели внешнего вида изделий оказались меньше для образца 3. Так, например, количество трещин до 1 мм для образцов, полученных способом 2, в среднем, 15 шт на изделие, а для образцов, полученных способом – 7 шт на изделие.
Таким образом, было установлено, что способ 3 – получение формованных огнеупорных изделий методом полусухого вибропрессования с предварительной подпрессовкой – позволяет получить изделия с минимальным количеством внешних дефектов и соответствующие требованиям ГОСТ по плотности и прочности на сжатие.
Были определены оптимальные параметры процесса прессования:
подпрессовка при 5 МПа в течение 2 с; виброударное воздействие частотой 50 рад/с в течение 3 с, прессование при давлении 15 МПа в течение 3 с.
Формованные огнеупоры классифицируются согласно ГОСТ 28874 [14]. Разрабатываемые формованные огнеупорные изделия относятся к полукислым безобжиговым огнеупорам. Группа – огнеупорные (огнеупорность группы от 1580 до 1770 оС включительно). По пористости относятся к среднеплотным. По области применения разрабатываемые изделия относятся к огнеупорам общего назначения (для различных тепловых агрегатов).
Тип связки – химическая, основанная на реакции взаимодействия фосфатов, аморфного кремнезема, щелочных силикатов и других солей. Способ формования и обработки – полусухое безобжиговое. По форме и размерам изделие представляют собой нормальный кирпич размерами 230х114х64 (65) мм. Огнеупорные изделия на основе цеолитсодержащей породы относятся к алюмосиликатным полукислым огнеупорам группы LF 10 по ГОСТ 28874.
Выводы. Разрабатываемый способ позволяет получать формованные огнеупорные изделия на основе цеолитсодержащих пород и высокомодульных полисиликатов со следующими количественными, качественными и функциональными характеристиками:
Температура применения, оС – не менее 1400;
Предел прочности при сжатии, МПа – не менее 12,5;
Стойкость к воздействию агрессивных сред – кислото- и щелочеустойчивый;
Плотность, кг/м3 – не более 1700;
Водопоглощение, % - не более 12.
Источник финансирования. Грант в рамках реализации проекта № 43196 при финансовой поддержке Федеральное государственное бюджетное учреждение «Фонд содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере» (Фонд содействия инновациям)
1. Krykhtin G.S., Kuznetsov L.N. Intensi-fikation of work of mills [Intensifikaciya raboty mel'nic]. Novosibirsk: «Science». 1993, 240 p. (rus)
2. Aykhas K. Optimization of the grinding plant [Optimizaciya raboty pomol'nyh ustano-vok]. Bulletin of Cement and its application. 2015. No. 4. Pp. 32-36. (rus)
3. Yarkina T.V. Basics of Enterprise Eco-nomics: a short course [Osnovy ekonomiki predpriyatiya: kratkij kurs]. M.: Rossijskij gumanitarnyj internet-universitet (RGIU), 2005, 85 p. (rus)
4. Buyanova A.S., Devyataeva N.V. The use of energy-efficient and energy-saving tech-nologies in the cement industry in Russia [Primenenie energoeffektivnyh i energos-beregayushchih tekhnologij v cementnoj otrasli Rossii]. Bulletin actual problems of the humani-ties and natural sciences. 2014. No. 3-1. Pp. 161 - 164. (rus)
5. Duda V. Cement [Cement]. Moscow: Stroyizdat. 1981, 484 p. (rus)
6. Sinyakin A.G. Reducing the energy in-tensity of grinding cement through the use of additives intensifiers grinding SIKAGRIND [Snizhenie energoemkosti pomola cementa za schet ispol'zovaniya dobavok intensifikatorov pomola SIKAGRIND]. Bulletin of BSTU named after V.G. Shukhov. 2007. No. 4. Pp. 34-36. (rus)
7. Telichenko V.A., Sharapov R.Z., Skel' V.I., Harlamov E.V. Analysis of the effective-ness of the grinding process in ball mills closed loop [Analiz effektivnosti processa izmel'cheni-ya v sharovyh mel'nicah zamknutogo cikla]. Bul-letin Mechanization of construction. 2016. Vol. 77. No. 11. Pp. 13-17. (rus)
8. Hal'bur M. Separators that will satisfy fu-ture demands [Separatory, kotorye povelyat udovletvorit' trebovaniya budushchego]. Bulletin of Cement and its application. 2015. No. 4. Pp. 52-54. (rus)
9. Mareshal' M.F. New high performance separator [Novyj vysokoeffektivnyj separator]. Bulletin of Cement and its application. 2017. No. 4. Pp. 100-101. (rus)
10. Rogachev S.P., Larin A.V. Ad-vantages of using 4th generation separators for grinding line upgrades [Preimushchestva prime-neniya separatorov 4-go pokoleniya pri modern-izacij pomol'nyh linij]. Bulletin of Cement and its application. 2018. No. 3, Pp. 62-64. (rus)
11. Bogdanov V.S., Bogdanov D.V., Annenko D.M., Gerasimenko V.B., Pomazov D.A. Analysis of the effectiveness of grinding in a ball closed loop [Analiz effektivnosti iz-mel'cheniya v sharovyh zamknutogo cikla]. Mezhvuzovskij sbornik nauchnyj statej «Ener-gosberegayushchie tekhnologicheskie kompleksy i oborudovaniya dlya proizvodstva stroitel'nyh materialov» Belgorod: BGTU im. V.G. Shuhova, 2017. Pp. 20-27. (rus)
12. Tishakova I.S., Yur'eva M.V. In-clined intercameral partition [Naklonnaya mezhkamernaya peregorodka]. Bulletin Educa-tion, science, production. Belgorod BSTU named after V.G. Shukhov, 2015. Pp. 1748-1750. (rus).
13. Tishakova I.S., Yur'eva M.V Double inclined intercameral partition for pipe separator mill [Dvojnaya naklonnaya mezhkamernaya peregorodka dlya trubnoj sepa-ratornoj mel'nicy]. Bulletin Education, science, production. Belgorod BSTU named after V.G. Shukhov. 2015. Pp. 1742-1747. (rus)
14. Nesmeyanov N.P., Kartygin A.V. Intrabeling devices and their influence on the grinding process of cement clinker [Vnu-trimel'nichnye ustrojstva i ih vliyanie na process izmel'chenie cementnogo klinkera]. V sbornike Naukoemkie tekhnologii i innovacii: sb. nauch. trudov po itogam Mezhdunar. nauch.-prakt. konf. Belgorod BSTU named after V.G. Shu-khov. 2016. Pp. 115-118. (rus)
15. Tishakova I.S., Eremchenko S.M. Tube mill armor [Bronefuterovka trubnoj mel'ni-cy]. Bulletin Education, science, production. Belgorod BSTU named after V.G. Shukhov. 2015. Pp. 1547-1550. (rus)
16. Bogdanov V.S., Hahalev P.A., Maslovskaya A.N. Technique of designing ener-gy-exchange lining of ball drum mills [Metodika proektirovaniya energoobmennyh futerovok sharovyh barabannyh mel'nic]. Bulletin of BSTU named after V.G. Shukhov. 2014. No. 1. Pp. 67-72. (rus)
17. Degtyarev P.A. Ball mill 2.6X5.75 m with various options for lining plates [Sharovaya mel'nica 2,6H5,75 m s razlichnymi variantami futerovochnyh plit]. IX Mezhdu-narodnaya nauchno-prakticheskaya konferenci-ya molodyh studentov, aspirantov i uchenyh. Sbornik dokladov v 4-h tomah. Belgorodskij tekhnologicheskij universitet im. V.G. Shuhova. 2018. Pp. 27-29. (rus)
18. Porsev M.A. Modernization of the design of armored lining plates in ball mills [Modernizaciya konstrukcii bronefuterovochnyh plit v sharovyh mel'nicah]. Bulletin of Cement and its application. 2013. No. 5. Pp. 44-47. (rus)
19. Smol'kov M.G. Three-section in-terchamber partition of a tube ball mill [Trekhsekcionnaya mezhkamernaya perego-rodka trubnoj sharovoj mel'nicy]. VII Mezhdu-narodnaya nauchno-prakticheskaya konferenci-ya molodyh studentov, aspirantov i uchenyh. Sbornik dokladov v 3-h tomah. Belgorodskij tekhnologicheskij universitet im. V.G. Shuhova. 2014. Pp. 276-279. (rus)
20. Porsev M.A., Chumanov I.V. On the issue of increasing the service life of inter-chamber partitions of cement mills [K voprosu o povyshenii resursa raboty mezhkamernyh pere-gorodok cementnyh mel'nic]. Bulletin of Cement and its application. 2016. No. 6. Pp. 62-65. (rus)
21. Mamotov S.M., Mamotov D.I. Analysis of the design of an intraluminal device with an inclined partition [Analysis of the design of an intraluminal device with an inclined parti-tion]. Mezhdunarodnaya nauchno-prakticheskaya konferenciya molodyh uchenyh BGTU im. V.G. Shuhova. Belgorodskij tekhno-logicheskij universitet im. V.G. Shuhova. 2017. Pp. 2630-2634. (rus)
22. Deshko Yu.I., Krejmer M.B., Kryhtin G.S. Grinding materials in the cement industry [Izmel'chenie materialov v cementnoj promyshlennosti]. Moscow: Stroyizdat. 1966, 270 p. (rus)
23. Sergo E.E. Mineral crushing, grinding and screening [Droblenie, izmel'chenie i grohochenie poleznyh iskopaemyh]. Moscow: Nedra. 1985, 285 p. (rus)
24. Barbanyagre V.D., Stronin A.A. Influence on the clinker particle size distribution of the assortment of grinding media and grinding intensifier [Vliyanie na granulometricheskij sostav klinkera assortimenta melyushchih tel i intensifikatora pomola]. Bulletin of BSTU named after V.G. Shukhov. 2018. No. 1. Pp. 71-75. (rus)
25. Barbanyagre V.D., Stronin A.A. Investigation of the effect of the diameter of a large ball in the grinding load of an open-cycle mill on the dispersed characteristics of clinker [Issledovanie vliyaniya diametra krupnogo shara v melyushchej zagruzke mel'nicy otkrytogo cikla na dispersnye harakteristiki klinkera]. Bulletin of BSTU named after V.G. Shukhov. 2018. No. 5. Pp. 60-65. (rus)
26. Stronin A.A., Barbanyagre V.D. Comparison of the effectiveness of using differ-ent types of dense ball loading when grinding Portland cement clinker [Sravnenie effektivnosti ispol'zovaniya raznyh tipov plotnoj sharovoj zagruzki pri izmel'chenii portlandcementnogo klinkera]. Trudy II Mezhdunarodnoj nauch.-tekhn. konf. «Energeticheskie sistemy» (23 - 24 noyabrya 2017 g.). Belgorod: BGTU im. V.G. Shuhova, 2017. Pp. 554-558. (rus)
27. Barbanagre V.D. Drum Mill Ball Loading. Patent RF. no. 2010121271/13, 2013.
