В настоящее время теплоизоляционные материалы широко применяются, в самых разных отраслях промышленности и потребность в них постоянно растет. Применение теплоизоляционных материалов снижает материалоемкость, экономит топливо, и способствует интенсификации тепловых процессов. Поэтому теплоизоляционные материалы входят в обязательный ассортимент огнеупорной промышленности [1–3]. Общая технологическая направленность при производстве новых теплоизоляционных материалов сводится к интенсификации процессов, снижению энергозатрат и материалоемкости, что является одним из главных критериев оценки научно-технического уровня производства. В связи с этим, особо актуальным становится вопрос совершенствование производства огнеупорной теплоизоляции различного назначения [4–5]. Легковесные корундовые изделия успешно применяют для высокотемпературной изоляции, используемой во многих отраслях промышленности, в том числе особенно широко применяются в металлургическом и огнеупорном производстве [6]. Данный вид изделий в основном производится методом литья из высокоглиноземистых дисперсных систем, мелового молочка и выгорающих веществ с последующей продолжительной сушкой и обжигом при температурах 1450–1550 ºС [7–10]. Наличие большого количества влаги (до 35 %) в формовочной системе способствует существенному увеличению технологического цикла производства (до 200 ч.), а высокая температура термообработки приводит к повышению энергозатрат. Помимо этого после обжига изделия подвергаются механической обработке для достижения заданных размеров, что также является существенным недостатком данной технологии.В связи с выше изложенным, целью данной работы является разработка и исследования состав масс для корундовых легковесных огнеупоров с меньшей энергоемкостью производства. Для этого предлагается использовать высокоглиноземистые формовочные системы, в качестве вяжущего в которых будет использоваться глиноземистый цемент с содержанием Al2O3 не менее 70 %, что позволит существенно снизит формовочную влажность и использовать метод виброформования. Использование данного метода формовки способствует полному исключению механической обработки изделий после обжига, так как данный способ позволяет получать изделий с точными геометрическими формами в соответствии ГОСТ 5040-2015 "Изделия огнеупорные теплоизоляционные. Технические условия".Для достижение поставленной цели в данной работе в качестве сырьевых материалов использовались электроплавленный корунд (фракция менее 500 мкм), предварительно термообработанный при 1200 ºС технический глинозем (фракция менее 40 мкм) и высокоглиноземистый цемента марки М-72 фирмы Secar, химический состав которых представлен в табл. 1. Основной минералогической фазой корунда и глинозема является α- А12O3, а высокоглиноземистый цемент представлен различными видами алюмината кальция.  Таблица 1Химический состав сырьевых материаловНаименование материалаСодержание оксидов, %А12O3SiO2K2ONa2OFe20O3MgOСaOTiO2Электроплавленный корунд99,90,020,010,030,030,01-0,01Глинозем99,50,060,020,060,040,01-0,02Цемент72,70,24-0,430,630,3426,17-  В процессе экспериментальной работы исследовали влияние содержания высокоглиноземистого цемента на основные физико-механические свойства корундового легковеса, в соответствии с составам, представленными в табл. 2. Таблица 2Составы исследуемых высокоглиноземистых масс№ составаСодержаниецемента, %Содержаниеглинозема, %Влажность массы, %Содержание Al2O3, %1.13978,198,11.25958,997,61.37939,397,01.4109010,496,11.5208012,193,2  На основе представленных в табл. 2 составов были отформованы образцы методом вибропрессования с последующими сушкой при температуре 100 °С в течении 6–8 часов и термообработкой при 300 ºС и 1300 °С с выдержкой при максимальной температуре 1 час. После термообработки были определены основные физико-механические характеристики, которые представлены на рис. 1–2.                        Рис. 1. Зависимость плотности образцов корундового легковеса, термообработанных при различной температуре, от содержания цемент                       Рис. 2. Зависимость предела прочности образцов корундового легковеса, термообработанных при различной температуре, от содержания цемент  Анализ представленных графических зависимостей показал, что повышение содержание цемента с 3 до 20 % в системе приводит к увеличению плотности образцов на 7-–16 % (рис. 1) в зависимости от температуры термообработки, при этом максимальной плотностью 0,93–1,02 г/см3 характеризуются образцы, содержащие 20 % цемента. Повышение температуры предварительной термообработки также приводят к незначительному увеличению плотности материала на 5–9 %. Из анализа прочностных характеристик (рис. 2) следует, что рост концентрации высокоглиноземистого цемента приводи к повышению прочностных показателей образцов в 2–3 раза. Изменение температуры с 100 ºС до 300 ºС приводит к незначительному росту прочности, а при повышении температуры до 1300 ºС прочность образцов увеличивается в 5–8 раз в зависимости от содержания цемента в системе. Максимальными прочностными характеристиками (2,8–2,9 МПа) обладают образцы термообработанные при 1300 ºС и содержащие 20 % цемента. Из выше изложенного следует, что наиболее оптимальным составом корундового легковесного огнеупора является образцы состава № 1.5 (табл. 1), термообработанные при 1300 ºС, которые содержат 80 % глинозема и20 % цемента, содержание Al2O3 составляет93,2 %, что полностью удовлетворяет требования ГОСТ 5040-2015 и соответствует марки КТ-1,1.Для получения теплоизоляционных корундовых материалов марки КТ-1,3, в соответствии с ГОСТ 5040-2015, необходимо получить материал характеризующейся плотностью не выше 1,3 г/см3, прочностью не ниже 3,5 МПа и содержание Al2O3 должно превышать 95 %. Разработанный выше материал не соответствует предъявляемым требованиям по прочности и содержанию Al2O3. В связи с этим на дальнейшем этапе работы были проведены исследования направленные на создание более прочного каркаса за счет введение в состав более крупнодисперсной составляющей в виде порошка электроплавленного корунда фракции менее 0,5 мм. Составы экспериментальных образцов с электрокорундом представлены в табл. 3. Таблица 3 Составы исследуемых высокоглиноземистых масс№ составаСодержание цемента,%Содержание глинозема%Содержаниеэлетрокорунда,%Влажностьмассы, %Содержание Al2O3, %1.61090-10,496,11.71085510,196,11.81080109,896,11.91075159,696,1 Образцы формовали и термообрабатывали по аналогичной методике, как и предыдущие составы. После определения основных физико-механических характеристик были построены графики зависимостей, которые представлены на рис. 3–4.                     Рис. 3. Зависимость плотности образцов корундового легковеса, термообработанных при различной температуре, от содержания электрокорунда  Из анализа представленных зависимостей следует (рис. 3), что увеличение содержания электрокорунда до 10 % в формовочной массе практически не приводит к изменению плотности образцов, которая составляет 0,90–0,97 г/см3 в зависимости от температуры термообработки. При повышении концентрации корунда до 15 % наблюдается незначительный рост плотности на 1–7 % до значений 0,97–1,04 г/см3 при соответствующих температурах термообработки. Увеличение температуры предварительно обработки образцов приводит к росту плотности на 6–12 % во всем диапазоне содержания электрокорунда. Из выше изложенного следует, что плотность экспериментальных составов с добавлением электрокорунда не превышает 1,04 г/см3, что соответствует требованиям ГОСТ 5040-2015.                     Рис. 4. Зависимость предела прочности образцов корундового легковеса, термообработанных при различной температуре, от содержания электрокорунда Анализирую прочностные характеристики экспериментальных образцов корундового легковеса, представленных на рис. 4, можно отметить, что введение электрокорунда практически не изменяет или незначительно повышает прочность при низких температурах предварительной обработки (100-300 оС), которая не превышает 1 МПа. Составы обожженные при температуре 1300 ºС отличаются резким повышением прочности в 3–6 раз во всем диапазоне изменения содержание электрокорунда. Максимальными значениями прочности при сжатии 3,5-4,0 МПа характеризуются образцы содержащие 10–15 % электрокорунда, что удовлетворяет марки КТ-1,3 в соответствии с ГОСТ 5040-2015.В табл. 4 представлены сопоставительные характеристики экспериментальных образцов и требования, предъявляемые к данному виду изделий в соответствии с ГОСТ 5040-2015. Таблица 4Характеристики корундовых теплоизоляционных материаловПоказателиТребованияГОСТ 5040-2015(марки КТ-1,1 и КТ-1,3)Экспериментальные составы1. Массовая доля Al2O3, %, не менее90–9593–962. Массовая доля Fe2O3, %, не более0,3–1,00,23. Массовая доля SiO2, %, не более0,50,14. Плотность кажущаяся, г/см, не более1,1–1,31,0–1,15. Предел прочности при сжатии, МПа, не менее2,5–3,52,5–4,0   Из представленных в табл. 4 данных следует, что разработанные экспериментальные составы полностью удовлетворяют требованием ГОСТ 5040-2015 и соответствует маркам корундовых теплоизоляционных огнеупоров КТ-1,1 и КТ-1,3. Оптимальные составы могут содержать 10–20 % высокоглиноземистого цемента, 75–90 % глинозема и до 15 % электроплавленного корунда. При этом следует отметить, что переход от классического способа формования методом литья к вибропрессованию позволил снизить формовочную влажность более чем в 3 раза и температуру обжига на 150–250 ºС, что существенным образом сокращает производственные затраты на весь технологически цикл. Таким образом, разработанные в данной работе материалы могут быть рекомендованы к промышленному выпуску на предприятиях по производству огнеупорных материалов.